В других источниках указано что Коксование[1] обжиг взаперти каменного угля, прокаленный в заглушье, очищенный от сторонних частей, превращение каменного угля в кокс[2], то есть работа в концентрации нелетучего углерода в полученном продукте[3]. При коксовании топливо разлагаясь образует твёрдый продукт — нефтяной или каменноугольный кокс (это высококачественное бездымное топливо, а так же восстановитель железной руды и разрыхлитель шихтовых материалов) и летучие продукты. Большую часть кокса получают из каменного угля[4].
Производство каменноугольного кокса началось в XVIII веке[5], когда понадобилось заменить дефицитный древесный уголь, использующийся для доменных печей. Первая промышленная плавка на коксе выполнена в Великобритании в 1735 году. К 1983 году мировое производство кокса составило около 360 млн тонн[4].
Широко распространённый технологический процесс, состоящий из следующих стадий: подготовка к коксованию, собственно коксование, улавливание и переработка летучих продуктов[5].
Подготовка включает обогащение (для удаления минеральных примесей) низкосернистых, малозольных, коксующихся углей, измельчение до зёрен размером около 0,3 мм, смешение нескольких сортов угля, сушка полученной шихты.
Для коксования шихту загружают в щелевидную коксовую печь (ширина 400—450 мм, объём 30—40 м3). Каналы боковых простенков печей, выложенных огнеупорным кирпичом, обогреваются продуктами сгорания газов: коксового (чаще всего), доменного, генераторного, их смесей и др.
Продолжительность нагрева составляет 14—16 часов. Температура процесса — 900—1050 °C. Полученный кокс (75—78 % от массы исходного угля) в виде так называемого «коксового пирога» (спёкшейся пластической массы) — выталкивается специальными машинами («коксовыталкивателями») в железнодорожные вагоны, в которых охлаждается («тушится») водой или газом (азотом).