Из Википедии, бесплатной энциклопедии
Перейти к навигации Перейти к поиску

Экономичное производство или бережливое производство , является способ производства , полученный из Toyota 1930 операционной модели «S„ Тойота Путь “( Система производства Toyota , TPS). Термин «бережливое производство» был придуман в 1988 году Джоном Крафчиком и определен в 1996 году Джеймсом Вомаком и Дэниелом Джонсом как состоящий из пяти ключевых принципов: «Точно укажите ценность для конкретного продукта, определите поток создания ценности для каждого продукта, обеспечьте поток ценности без перерывов, позвольте покупателю получить выгоду от производителя и стремиться к совершенству ». (Уомак и Джонс, 1996, стр.10)

История [ править ]

Идеи, касающиеся потоков создания ценности , эффективности (сокращение «отходов»), постоянного совершенствования и стандартизованной продукции, скорее всего, восходят к истокам человечества. Однако Фредрик Тейлор и Генри Форд задокументировали свои наблюдения по этим темам, а Шигео Синго и Тайити Оно применили свои расширенные мысли по этой теме в компании Toyota в 1930-х годах. Полученные в результате методы были исследованы в середине 20-го века и в 1988 году названы Джоном Крафчиком «Бережливым» , а затем были определены в книге «Машина, которая изменила мир».(Womack, Jones and Roos, 1990) и более подробно описано Джеймсом Вомаком и Дэниелом Джонсом в Lean Thinking (1996).

Шигео Синго разделяет взгляды Фредерика Тейлора в 1910 г. [ править ]

Американские промышленники осознали угрозу дешевой офшорной рабочей силы для американских рабочих в 1910-е годы и прямо заявили о цели того, что сейчас называется бережливым производством, в качестве контрмеры. Генри Таун, президент мимо Американского общества инженеров - механиков , писал в предисловии к Фредерик Уинслоу Тейлор управлению магазином(1911): «Мы по праву гордимся высокими ставками заработной платы, которые преобладают по всей нашей стране, и завидуем любому вмешательству в них со стороны более дешевой рабочей силы других стран. Поддерживать это условие, чтобы усилить наш контроль над внутренними рынками. и, прежде всего, чтобы расширить наши возможности на зарубежных рынках, где мы должны конкурировать с продуктами других индустриальных стран, мы должны приветствовать и поощрять любое влияние, направленное на повышение эффективности наших производственных процессов ». [1]

Непрерывное совершенствование производства и стимулы для этого были задокументированы в Принципах научного управления Тейлора (1911 г.) :

  • «... всякий раз, когда рабочий предлагает усовершенствование, политика руководства должна состоять в том, чтобы тщательно анализировать новый метод и, при необходимости, проводить серию экспериментов, чтобы точно определить относительную ценность нового предложения и нового метода. старый стандарт. И всякий раз, когда обнаруживается, что новый метод заметно превосходит старый, его следует принять в качестве стандарта для всего учреждения ».
  • «... после того, как рабочему будет снижена в два или три раза цена за единицу выполняемой им работы в результате того, что он усерднее работал и увеличил свою производительность, он, вероятно, полностью потеряет из виду сторону своего работодателя. дело и проникнуться мрачной решимостью больше не иметь порезов, если солдаты [топчут время, просто делают то, что ему говорят] могут предотвратить это ».

Шинго цитирует, что прочитал « Принципы научного менеджмента» в 1931 году и «был очень впечатлен тем, что сделал изучение и практику научного менеджмента делом своей жизни». [2] [ требуется цитата для проверки ] , [3] [ требуется страница ]

Производственные системы Toyota (TPS) рождаются в 1930-х годах [ править ]

Шинго и Оно сыграли ключевую роль в разработке производственного процесса Toyota. Ранее текстильная компания, Toyota перешла на производство автомобилей в 1934 году. Киичиро Тойода , основатель Toyota Motor Corporation, руководил работами по отливке двигателей и обнаружил много проблем в их производстве, связанных с потерей ресурсов на ремонт некачественных отливок. Toyota тщательно изучила каждый этап процесса. В 1936 году, когда Toyota выиграла свой первый контракт на поставку грузовиков с правительством Японии, процессы столкнулись с новыми проблемами, на которые Toyota ответила созданием групп по усовершенствованию « кайдзен » (см. «Путь Toyota» ).

Оно в Toyota объединил концепции, опираясь на существующие внутренние школы мысли и распространив их широту и применение в то, что стало производственной системой Toyota (TPS). Бережливое производство развивается, главным образом, из TPS (в 1980-х годах называемого «точно в срок» или JIT), но теперь, включая многие другие источники, развивается бережливое производство.

Уровень спроса в послевоенной экономике Японии был низким; в результате ориентация массового производства на низкую стоимость единицы продукции за счет экономии на масштабе не имела большого применения. Посетив и посетив супермаркеты в Соединенных Штатах, Оно понял, что планирование работы должно определяться не продажами или производственными целями, а фактическими продажами. Учитывая финансовую ситуацию в этот период, необходимо было избегать перепроизводства, и поэтому понятие «тяга» (или «строительство на заказ», а не целевое «толчок») стало основой планирования производства.

TPS переведен Джоном Крафчиком на "Lean" 1988 г. [ править ]

Джон Крафчик ввел термин «бережливое производство» в своей статье 1988 года «Триумф системы бережливого производства». [4] В статье говорится: (а) заводы бережливого производства имеют более высокие уровни производительности / качества, чем не бережливые, и (б) «уровень заводских технологий, по-видимому, мало влияет на операционные показатели» (стр. 51). Согласно статье, риски при внедрении бережливого производства можно снизить за счет: «развития хорошо обученных, гибких сотрудников, продуктов, которые легко создавать с высоким качеством, и поддерживающей высокопроизводительной сети поставщиков» (стр. 51).

Метод [ править ]

Ключевые принципы и отходы [ править ]

Вомак и Джонс определяют бережливое производство как «... способ делать больше и больше с меньшими затратами - меньшими человеческими усилиями, меньшим количеством оборудования, меньшим количеством времени и меньшим пространством - при этом все ближе и ближе к предоставлению клиентам именно того, что они хотят» и затем переведите это на пять ключевых принципов: [5]

  1. Значение - укажите значение, желаемое покупателем. «Сформируйте команду для каждого продукта, которая будет придерживаться этого продукта в течение всего производственного цикла», «Вступите в диалог с клиентом» (например, « Голос клиента» )
  2. Поток создания ценности - Определите поток создания ценности для каждого продукта, обеспечивающего эту ценность, и оспаривайте все потраченные впустую шаги (обычно девять из десяти), необходимые в настоящее время для его предоставления.
  3. Поток - Обеспечьте непрерывный поток продукта через оставшиеся этапы с добавленной стоимостью.
  4. Вытягивание - вводите тягу между всеми этапами, где возможен непрерывный поток.
  5. Совершенство - стремитесь к совершенству, чтобы количество шагов, количество времени и информации, необходимые для обслуживания клиентов, постоянно сокращались.

Бережливое производство основано на концепции непрерывного и постепенного улучшения продукта и процесса при устранении избыточных действий. «Ценность добавления действий - это просто то, за что клиент готов платить, все остальное - пустая трата, и ее следует исключить, упростить, сократить или интегрировать». [6]

По принципу 2, отходы, см. Семь основных типов отходов в разделе «Путь Toyota» . К дополнительным видам отходов относятся:

  • Неисправные товары (производство товаров или услуг, которые не соответствуют требованиям или спецификациям клиентов, Womack et al., 2003. См. « Бережливые услуги» )
  • Пустая трата навыков ( Шесть сигм )
  • Недостаточное использование возможностей (шесть сигм)
  • Делегирование задач с недостаточной подготовкой (Шесть сигм)
  • Метрики (работа с неправильными метриками или без метрик) (Мика Джеффри, 1999)
  • Участие (отказ от использования работников, не позволяющий им вносить идеи и предложения и быть частью партисипативного управления) (Мика Джеффри, 1999)
  • Компьютеры (неправильное использование компьютеров: отсутствие надлежащего программного обеспечения, обучение использованию и время, потраченное на серфинг, игры или просто напрасная трата времени) (Mika Geoffrey, 1999) [7]

Реализация метода [ править ]

«Коучинг» Сэмпая и Кохая утверждал, что он использовался для внедрения The Toyota Way и, по слухам, полезен также для внедрения Lean. [ требуется уточнение ] [ необходима цитата ]

  • По словам Домбровски, организации, внедряющей Lean, нужен собственный план Lean, разработанный «Lean Leadership». Это должно позволить командам Lean предоставлять предложения своим менеджерам, которые затем принимают фактические решения о том, что внедрять. Коучинг рекомендуется, когда организация начинает с бережливого производства, чтобы передать знания и навыки производственному персоналу. Метрики улучшения необходимы для принятия обоснованных решений. [8]
  • Спирмен заявляет: «Философия и культура бережливого производства так же важны, как инструменты и методологии». Руководство не должно принимать решения, не осознавая истинную проблему, консультируясь с персоналом цеха. [9]
  • Педерсон: Решение конкретной проблемы для конкретной компании может не иметь универсального применения. Решение должно соответствовать проблеме. [10]
  • Дуглас: Отображение потока создания ценности (VSM) и 5S - наиболее распространенные подходы, которые компании используют на своих первых шагах к бережливому производству. Бережливое производство может быть сосредоточено на конкретных процессах или охватывать всю цепочку поставок. К работе VSM следует привлекать рядовых работников. Постепенное внедрение ряда небольших улучшений в цепочке поставок может повысить производительность. [11]

О применении бережливого производства к услугам, а не к производству, см. В разделе « Экономичные услуги» .

Критика [ править ]

Критики Lean утверждают, что этот метод управления имеет существенные недостатки, особенно для сотрудников компаний, работающих в рамках Lean. Распространенная критика Lean заключается в том, что он не принимает во внимание безопасность и благополучие сотрудников. Бережливое производство связано с повышенным уровнем стресса среди сотрудников, которые допускают небольшую погрешность в своей рабочей среде, требующей совершенствования. Lean также уделяет чрезмерное внимание сокращению отходов, что может привести к сокращению руководством секторов компании, которые не являются существенными для краткосрочной производительности компании, но, тем не менее, важны для наследия компании. Lean также уделяет слишком большое внимание настоящему, что мешает планам компании на будущее. [12]

Критики также проводят негативное сравнение бережливого производства и научного менеджмента 19 века , с которым боролось рабочее движение и которое считалось устаревшим к 1930-м годам. Наконец, бережливое производство критикуется за отсутствие стандартной методологии: «бережливое производство - это больше культура, чем метод, и стандартной модели бережливого производства не существует». [12]

См. Также [ править ]

  • Решение проблем A3
  • Сотовое производство
  • Движение за эффективность
  • 5S (методология)
  • Промышленная инженерия
  • Диаграмма Исикавы
  • Производство точно в срок
  • JobShopLean
  • Канбан
  • Ключевой показатель
  • Lean CFP на основе
  • Бережливая динамика
  • Бережливое высшее образование
  • Бережливая разработка продукта
  • Бережливое производство по шести сигмам
  • Бережливые услуги
  • Бережливая разработка программного обеспечения
  • Склонность к мышлению
  • Управление операциями
  • Пока-иго
  • Анализ производственного потока
  • Двухтактная стратегия
  • Шесть Сигм
  • Сюжет спагетти
  • Такт время
  • Комплексное обслуживание оборудования
  • Значение карты потока

Ссылки [ править ]

  1. ^ Левинсон, Уильям А. (2016). Система бережливого управления LMS: 2012: основа для постоянного улучшения бережливого производства . CRC Press. п. 11. ISBN 9781466505384. Дата обращения 5 мая 2019 .
  2. ^ Синго, Шигео (1987). Высказывания Шигео Синго: Ключевые стратегии улучшения растений . Перевод Диллона, Эндрю П. Нью-Йорк: Пресса о продуктивности. ISBN 0-915299-15-1.
  3. ^ Синго, Шигео (1985). Революция в производстве: система SMED . Портленд, Орегон: Пресса о продуктивности. ISBN 0-915299-03-8.
  4. ^ https://www.lean.org/downloads/MITSloan.pdf
  5. ^ Джеймс П. Уомак, Дэниел Т Джонс, бережливое мышление , 2-е издание, ISBN 978-0-7432-4927-0 , 1 марта 2003 г.) 
  6. ^ Д. RIZZARDO, Р. Брукс, Понимание Lean Manufacturing , штат Мэриленд технологии института предпринимательства, 2003
  7. ^ Бичено, Джон; Хольвег, Маттиас (2009). Набор инструментов бережливого производства . PICSIE. ISBN 978-0-9541244-5-8.
  8. ^ Dombrowski, U .; Мильке, Т (2014). «Lean Leadership - 15 правил устойчивого внедрения Lean» . Процедуры CIRP . 17 : 565–570. DOI : 10.1016 / j.procir.2014.01.146 .
  9. ^ Хопп, Уоллес; Спирмен, Марк (2008), Заводская физика: основы управления производством (3-е изд.), ISBN 978-0-07-282403-2.
  10. ^ Педерсон, Джозеф. «Автор» . деловой чувак . WordPress.com. Архивировано из оригинального 27 апреля 2014 года . Проверено 27 апреля 2014 года .
  11. ↑ Merrill Douglas (июнь 2013 г.). «Экономичная цепочка поставок: следите за своей линией отходов» . входящая логистика . Проверено 22 февраля 2017 года .
  12. ^ a b «Что такое критика бережливого производства?» . www.brighthubpm.com . 2011-02-08 . Проверено 20 мая 2020 .

Источники [ править ]

  • Оно, Тайити (1988), Производственная система Toyota: за пределами крупномасштабного производства , CRC Press, ISBN 978-0-915299-14-0
  • Womack, James P .; Джонс, Дэниел Т. (2003), Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth In your Corporation , Simon and Schuster, ISBN 9781471111006
  • Womack, James P .; Джонс, Дэниел Т .; Роос, Дэниел (1990), Машина, которая изменила мир , Нью-Йорк: Rawson Associates, ISBN 9780892563500

Дальнейшее чтение [ править ]

  • Ker, JI, Wang, Y., Hajli, MN, Song, J., Ker, CW (2014) Развертывание бережливого производства в здравоохранении: оценка эффективности информационных технологий в больничных аптеках США
  • Макиннес, Ричард Л. (2002) Бегун памяти бережливого предприятия .
  • Мика, Джеффри Л. (1999) Руководство по реализации мероприятий Kaizen
  • Пейдж, Джулиан (2003) Внедрение методов бережливого производства .

Внешние ссылки [ править ]

  • Институт бережливого предпринимательства
  • Портал бережливого производства - Национальный институт стандартов и технологий