 | Эта статья может потребовать очистки, чтобы соответствовать стандартам качества Википедии . Конкретная проблема: голые URL-адреса в разделе внешних ссылок. ( Август 2018 г. ) ( Узнайте, как и когда удалить этот шаблон сообщения ) |
 | Эта статья требует дополнительных ссылок для проверки . ( август 2012 г. ) ( Узнайте, как и когда удалить этот шаблон сообщения ) |
Плакировка - это соединение разнородных металлов . Это отличается от сварки плавлением или склеивания как метода скрепления металлов вместе. Плакирование часто достигается экструзией двух металлов через фильеру, а также прессованием или скатыванием листов вместе под высоким давлением .
Монетный двор США использует облицовочный для изготовления монет из различных металлов. Это позволяет использовать более дешевый металл в качестве наполнителя.
Склеивание валков [ править ]
При валковом соединении два или более слоев разных металлов тщательно очищаются и пропускаются через пару валков под давлением, достаточным для соединения слоев. Давление достаточно высокое, чтобы деформировать металлы и уменьшить общую толщину плакированного материала. Может применяться тепло, особенно когда металлы недостаточно пластичны . В качестве примера применения, склеивание листов можно контролировать, нарисовав узор на одном листе; скрепляются только неизолированные металлические поверхности, а несвязанная часть может быть надута, если лист нагревается и покрытие испаряется. Из него делают теплообменники для холодильного оборудования. [1]
Сварка взрывом [ править ]
При сварке взрывом давление для соединения двух слоев создается за счет детонации листа химического взрывчатого вещества. В связи между металлами не образуется зоны термического влияния. Взрыв распространяется по листу, что приводит к удалению примесей и оксидов между листами. Возможно изготовление деталей размером до 4х16 метров. Этот процесс полезен для облицовки металлических листов антикоррозийным слоем. [1]
Лазерная наплавка [ править ]
| Этот раздел требует дополнительных ссылок для проверки . ( август 2012 г. ) ( Узнайте, как и когда удалить этот шаблон сообщения ) |
Лазерная наплавка [2] [3] - это метод осаждения материала, при котором порошкообразный или проволочный исходный материал расплавляется и уплотняется с помощью лазера для покрытия части подложки или изготовления детали почти чистой формы ( аддитивное производство технологии) .
Его часто используют для улучшения механических свойств или повышения коррозионной стойкости , ремонта изношенных деталей [4] [5] и изготовления композитов с металлической матрицей . [6] Материал поверхности может быть наплавлен лазером непосредственно на сильно нагруженный компонент, то есть для создания самосмазывающейся поверхности. Однако такая модификация требует дальнейшей индустриализации процесса облицовки, чтобы адаптировать его для эффективного массового производства. Дальнейшие исследования детального влияния топографии поверхности , состава материала с лазерной наплавкой и состава пакета присадок в смазочных материалах на трибологические свойства и производительность предпочтительно изучаются с помощью трибометрических испытаний.
Процесс [ править ]
Порошок, используемый для лазерной наплавки, обычно имеет металлическую природу и вводится в систему через коаксиальные или боковые сопла. Взаимодействие потока металлического порошка и лазера вызывает плавление, известное как ванна расплава. Это наносится на подложку; перемещение подложки позволяет ванне расплава затвердеть и, таким образом, образует дорожку из твердого металла. Это наиболее распространенный метод, однако некоторые процессы включают перемещение узла лазер / сопло по неподвижной подложке для получения затвердевших дорожек. Движение подложки управляется системой CAD , которая интерполирует твердые объекты в набор дорожек, таким образом создавая желаемую часть в конце траектории.
Сейчас большое количество исследований сосредоточено на разработке автоматических машин для лазерной наплавки. Многие параметры процесса, такие как мощность лазера, фокусная точка лазера, скорость подложки, скорость впрыска порошка и т. Д., Должны быть установлены вручную, и, следовательно, требуют внимания специализированного специалиста для обеспечения надлежащих результатов. Однако многие группы сосредотачивают свое внимание на разработке датчиков для онлайн-измерения процесса. Такие датчики контролируют геометрию оболочки (высоту и ширину наплавленной дорожки), металлургические свойства (такие как скорость затвердевания и, следовательно, окончательную микроструктуру) и информацию о температуре как непосредственно в ванне расплава, так и в окружающих ее областях. С такими датчиками стратегии управления разрабатываются таким образом, что для производства конечного продукта больше не требуется постоянное наблюдение со стороны техника.Дальнейшие исследования были направлены на перспективную обработку, при которой параметры системы разрабатываются на основе конкретных металлургических свойств для определенных пользователем приложений (таких как микроструктура, внутренние напряжения, градиенты зоны разбавления и угол контакта плакированного слоя).
Преимущества [ править ]
- Лучшая техника для покрытия любой формы => увеличение срока службы изнашиваемых деталей.
- Особые условия для ремонта деталей (идеально, если формы детали больше нет или требуется слишком много времени для нового изготовления).
- Наиболее подходящая техника для постепенного нанесения материала .
- Хорошо приспособлен для изготовления почти чистой формы .
- Низкое разбавление между дорожкой и подложкой (в отличие от других сварочных процессов и прочной металлургической связи.
- Низкая деформация основания и небольшая зона термического влияния (ЗТВ).
- Высокая скорость охлаждения => прекрасная микроструктура.
- Большая гибкость материала (металл, керамика, даже полимер).
- Построенная часть не имеет трещин и пористости.
- Компактная техника.
См. Также [ править ]
- Производство добавок
- Полностью одетый
- Алюминиевый провод с медным покрытием
- Сталь с медным покрытием
Ссылки [ править ]
- ^ a b Bralla, Джеймс Г. Справочник производственных процессов Industrial Press 2007 ISBN 978-0-8311-3179-1 страницы 310-312
- ^ Вилар, Р. (1999). «Лазерная наплавка». Журнал лазерных приложений . 11 (2): 64–79. Bibcode : 1999JLasA..11 ... 64V . DOI : 10.2351 / 1.521888 .
- ^ Toyserkani, Ehsan; Стивен Корбин; Амир Хаджепур (2004). Лазерная наплавка . Бока-Ратон, Флорида: CRC Press.
- ^ Капелло, Э .; Коломбо, Д .; Превитали, Б. (2005). «Ремонт спеченных инструментов с помощью лазерной наплавки проволокой». Журнал технологий обработки материалов . 164-165: 990. DOI : 10.1016 / j.jmatprotec.2005.02.075 .
- ^ Брандт, М .; Sun, S .; Alam, N .; Bendeich, P .; Бишоп, А. (2009). «Ремонт лазерной наплавки лопаток турбин электростанций: от исследований до коммерциализации». Международная термическая обработка и обработка поверхностей . 3 (3): 105. DOI : 10,1179 / 174951409X12542264513843 .
- ^ Яковлев, А .; Bertrand, P .; Смуров, И. (2004). «Лазерная наплавка износостойких композиционных покрытий на металлической матрице». Тонкие твердые пленки . 453–454: 133. Bibcode : 2004TSF ... 453..133Y . DOI : 10.1016 / j.tsf.2003.11.085 .
Внешние ссылки [ править ]
- СМИ, связанные с лазерной облицовкой, на Викискладе?
