Из Википедии, бесплатной энциклопедии
Перейти к навигации Перейти к поиску

Установленная мощность печей Isasmelt выросла, поскольку эта технология была принята на металлургических заводах по всему миру. График любезно предоставлен Xstrata Technology.

Процесс ISASMELT - это энергоэффективный процесс плавки, который в период с 1970-х по 1990-е годы был совместно разработан Mount Isa Mines Limited (дочерняя компания MIM Holdings Limited и теперь часть Glencore plc) и Австралийской правительственной организацией по научным и промышленным исследованиям ( « CSIRO »). Он имеет относительно низкие капитальные и эксплуатационные затраты на процесс плавки.

Технология ISASMELT применялась для выплавки свинца, меди и никеля, и к 2013 году 15 заводов работали в десяти странах, а еще пять находились на разных стадиях развития. [1] Установленная мощность действующих заводов в 2013 году составила более 8 миллионов тонн в год ( т / год ) кормовых материалов, с дополнительными мощностями, которые будут введены в эксплуатацию в 2013 и 2014 годах. [2]

Медеплавильные заводы, использующие медеплавильный процесс ISASMELT, являются одними из самых дешевых медеплавильных заводов в мире. [3]

Печь ISASMELT [ править ]

Печь ISASMELT представляет собой стальной резервуар вертикально-цилиндрической формы, облицованный огнеупорным кирпичом. [4] На дне печи находится ванна расплавленного шлака, штейна или металла (в зависимости от области применения). Стальная фурма опускается в ванну через отверстие в своде печи, и воздух или воздух, обогащенный кислородом, который вводится через фурму в ванну, вызывает сильное перемешивание ванны.

Вид печи Isasmelt в разрезе. Изображение любезно предоставлено Xstrata Technology.

Минеральные концентраты или материалы для переработки сбрасываются в ванну через другое отверстие в своде печи или, в некоторых случаях, закачиваются в фурму. Эти исходные материалы вступают в реакцию с кислородом в нагнетаемом газе, что приводит к интенсивной реакции в небольшом объеме (по сравнению с другими технологиями плавки).

Фурмы ISASMELT содержат одно или несколько устройств, называемых «завихрителями», которые заставляют впрыскиваемый газ вращаться внутри фурмы, прижимая его к стенке фурмы и охлаждая его. Завихритель состоит из изогнутых лопаток вокруг центральной трубы, образующих кольцевой поток. [5] Они предназначены для минимизации потерь давления при изменении угла с осевого на тангенциальный, создавая сильный вихрь. [6] Вихрь помогает смешивать жидкости и твердые вещества с кислородом в ванне. [7]Эффект охлаждения приводит к «замерзанию» слоя шлака на внешней стороне фурмы. Этот слой твердого шлака защищает фурму от высоких температур внутри печи. Наконечник копья, погруженный в ванну, со временем изнашивается, и при необходимости изношенное копье легко заменяется новым. Изношенные наконечники впоследствии отрезаются, и новый наконечник приваривается к корпусу фурмы, прежде чем его возвращают в печь.

Печи ISASMELT обычно работают в диапазоне 1000–1200 ° C, в зависимости от области применения. [4] [8] Огнеупорные кирпичи, образующие внутреннюю футеровку печи, защищают стальную оболочку от тепла внутри печи.

Продукты удаляются из печи через одно или несколько «леток» в процессе, называемом «выпуском». Это может быть либо непрерывное удаление, либо партиями, при этом летки блокируются глиной на конце метчика, а затем снова открываются путем сверления или термической фурмы, когда наступает время для следующего прохода.

Продукты могут разделяться в отстойнике, таком как вращающаяся печь для выдержки или электрическая печь.

При выплавке сульфидных концентратов большая часть энергии, необходимой для нагрева и плавления исходных материалов, получается за счет реакции кислорода с серой и железом в концентрате. Однако требуется небольшое количество дополнительной энергии. В печах ISASMELT можно использовать различные виды топлива, включая уголь, кокс, нефтяной кокс, нефть и природный газ. Твердое топливо может быть добавлено через верх печи вместе с другими сырьевыми материалами, или оно может быть впрыснуто через фурму. Жидкое и газообразное топливо впрыскивается в фурму.

Преимущества процесса ISASMELT [ править ]

В печь ISASMELT обычно подается влажный концентрат, падающий с конвейерной ленты в печь. Изображение любезно предоставлено Xstrata Technology.

Преимущества процесса ISASMELT:

  • Высокая производительность при небольшой площади основания: медеплавильный завод Glencore в Маунт-Айзе перерабатывает более 1 миллиона тонн медного концентрата в год в одной печи диаметром 3,75 м. [4] Небольшая занимаемая площадь делает процесс хорошо подходящим для модернизации существующих плавильных заводов, где есть значительные ограничения по площади [9] [10]
  • Простое управление: печь ISASMELT не требует обширной подготовки сырья, поскольку сырье может выгружаться с ленточного конвейера прямо в печь [11]
  • высокая энергоэффективность: установка печи ISASMELT на медеплавильном заводе в Маунт-Айза позволила снизить потребление энергии более чем на 80% (за счет лучшего использования внутренней энергии, содержащейся в сульфидном концентрате) по сравнению с обжиговыми и отражательными печами, которые там использовались ранее [3]
  • Гибкость типов сырья: печи ISASMELT использовались для плавки медных, свинцовых и никелевых концентратов с широким диапазоном составов [12], включая высокие уровни магнетита [11] и вторичных материалов, таких как медный лом и свинцово-кислотные батареи. паста [13]
  • Гибкость в выборе видов топлива: печи ISASMELT могут работать с различными видами топлива, включая кусковой уголь различного сорта, кокс (кусковой или мелкий), нефтяной кокс, нефть (включая переработанное масло), природный газ и сжиженный нефтяной газ, в зависимости от того, какой является наиболее экономичным в месте расположения медеплавильного завода [4]
  • Высокий коэффициент регулирования: скорость подачи на одну установку ISASMELT можно легко увеличить или уменьшить в зависимости от наличия концентрата и потребностей плавильного завода.
  • Низкий унос сырья: печи ISASMELT обычно теряют около 1% сырья в виде уноса с отходящим газом, что означает, что меньше материала необходимо возвращать в печь для повторной обработки [4]
  • Эффективное сдерживание летучих выбросов: поскольку печь имеет только два отверстия в верхней части, любые летучие выбросы можно легко уловить [11]
  • Высокая степень удаления вредных второстепенных элементов: из-за промывочного действия газов, вводимых в шлаки печи ISASMELT, медные печи ISASMELT имеют высокую степень удаления второстепенных элементов, таких как висмут и мышьяк, которые могут оказывать вредное воздействие на свойства продукта. медь [14]
  • Высокая концентрация диоксида серы в отходящем газе: использование обогащения кислородом обеспечивает заводы ISASMELT высокую концентрацию диоксида серы в потоке отходящего газа, что снижает стоимость строительства и эксплуатации кислотных заводов.
  • Относительно низкая стоимость эксплуатации: энергоэффективность процесса, простая подготовка корма, относительное отсутствие двигающихся частей, низкие кормовые переходящие ставки, низкие потребности в рабочей силе и легкость замены фурм и огнеупорные футеровки , когда они изношены Отдайте Isasmelt относительно низкие эксплуатационные расходы процесса [11]
  • Относительно низкие капитальные затраты: простота конструкции печей ISASMELT и возможность обрабатывать концентрат без сушки делают его более дешевым по сравнению с другими процессами плавки. [11] [15]

История процесса [ править ]

Ранние разработки (1973–1980) [ править ]

История процесса ISASMELT началась с изобретения в 1973 году копья Sirosmelt докторами Биллом Денхолмом и Джоном Флойдом из CSIRO. [16] [17] Фурма была разработана в результате исследований усовершенствованных процессов плавки олова, в ходе которых было обнаружено, что использование погруженной фурмы с верхним входом приведет к большей эффективности теплопередачи и массообмена. [17]

Идея подводных копий с верхним входом восходит как минимум к 1902 году, когда такая система была опробована в Клиши, Франция. [18] Однако первые попытки потерпели неудачу из-за короткого срока службы копий при погружении в ванну. Одним из альтернативных подходов является процесс плавки меди Mitsubishi, при котором фурмы используются в печи, но не погружаются в ванну. Вместо этого они продувают обогащенный кислородом воздух на поверхность шлака (верхняя струя). [19] Точно так же фурма с водяным охлаждением и верхней струей была основой сталеплавильного процесса LD ( Линц-Донавиц ). Это не обеспечивает такой же интенсивности перемешивания в ванне, как погруженная фурма. [17]

Ученые CSIRO сначала попытались разработать систему погружной фурмы с использованием фурмы с водяным охлаждением, но перешли к системе с воздушным охлаждением, поскольку «масштабирование фурмы с водяным охлаждением было бы проблематичным». [17] Попадание любой воды в систему, содержащую расплавленные металлы и шлаки, может привести к катастрофическим взрывам, таким как взрыв на металлургическом заводе в Сканторпе в ноябре 1975 года, в результате которого погибли 11 человек. [20]

Включение завихрителей в фурму Sirosmelt и образование брызг шлака на фурме были основными инновациями, которые привели к успешному развитию плавки с погружной фурмой.

С 1973 года ученые CSIRO начали серию испытаний с использованием фурмы Sirosmelt для извлечения металлов из промышленных шлаков в Австралии, в том числе свинцового пластификатора шлака на заводе Broken Hill Associated Smelters в Порт-Пири (1973), оловянного шлака из Associated Tin Smelters в Сиднее ( 1974), медный конвертерный шлак на заводе по электролитической очистке и плавке (ER&S) в Порт-Кембла (1975) и медный анодный печной шлак на Copper Refineries Limited (еще одна дочерняя компания MIM Holdings) в Таунсвилле (1976) и медный конвертерный шлак в Маунт-Айза (1977). [17]Затем работа перешла к плавке оловянных концентратов (1975 г.), а затем сульфидных оловянных концентратов (1977 г.). [17]

MIM и ER&S совместно профинансировали испытания конвертерного шлака в Порт-Кембла в 1975 году, а участие MIM продолжилось в работах по переработке шлака в Таунсвилле и Маунт-Айзе. [21]

Параллельно с работой по переработке медного шлака CSIRO продолжал работать по плавке олова. Проекты включали установку для извлечения олова из шлака емкостью 5 тонн («т»), установленную на Associated Tin Smelters в 1978 году, и первые испытания сульфидной плавки, проводимые в сотрудничестве с Aberfoyle Limited, на которых олово сжигалось из пиритной оловянной руды и из смешанных оловянных и медных концентратов. [22] Компания Aberfoyle изучала возможность использования фурмы Sirosmelt для улучшения извлечения олова из сложных руд, таких как рудник в Кливленде, Тасмания, и рудная зона Куин-Хилл около Зихана в Тасмании . [23] [24]

Работа в компании Aberfoyle привела к строительству и эксплуатации в конце 1980 г. экспериментальной установки по дымообразованию оловянного штейна производительностью производительностью 4 т / ч на никелевом заводе в Калгурли , принадлежащем Western Mining Corporation , расположенном к югу от Калгурли , Западная Австралия . [24]

Возглавить разработку ISASMELT [ править ]

Мелкомасштабная работа (1978–1983) [ править ]

В начале 1970-х годов традиционная технология доменных печей и агломерационных заводов, которая была основой отрасли выплавки свинца, испытывала постоянное давление из-за более строгих экологических требований, увеличения затрат на энергию, снижения цен на металлы и роста капитальных и эксплуатационных затрат. [16]

Многие металлургические компании искали новые процессы для замены аглофабрик и доменных печей. Возможности включают в себя процесс плавки свинца QSL, процесс Кивчета, роторный конвертер с выдуванием Kaldo и адаптацию успешной печи для плавления меди и никеля Outokumpu для плавки свинца. [25]

MIM искала способы обезопасить будущее своих операций по плавке свинца в Маунт-Айзе. Это было сделано двумя способами:

  1. работает над улучшением экологических и операционных показателей своих существующих операций
  2. исследование новых технологий. [16]

MIM исследовала новые технологии, организовав заводские испытания больших партий свинцовых концентратов Mount Isa для всех вариантов процесса, за исключением процесса Kivcet. В то же время ему было известно об использовании фурм с верхней струйной струей в процессах Mitsubishi и Kaldo , а также об исследованиях с использованием фурм для погружного сгорания, проводимых ASARCO Limited (которая давно сотрудничает с MIM, в том числе является акционером в MIM Holdings) в 1960-х годах. Это стимулировало интерес МИМ к фурме Sirosmelt, которое рассматривалось как способ изготовления прочной погружной фурмы. [16]

После испытаний медного шлака в 1976–1978 гг. MIM инициировала совместный проект с CSIRO в 1978 г. по исследованию возможности применения фурм Sirosmelt для плавки свинца. [8]

Работа началась с компьютерного моделирования равновесной термодинамики (1978 г.), а затем последовали лабораторные стендовые испытания с использованием больших тиглей из силиката алюминия (1978–1979). Результаты были достаточно обнадеживающими, что MIM построила испытательный стенд мощностью 120 кг / ч в Маунт-Айзе. Он начал работу в сентябре 1980 года. Он был использован для разработки двухэтапного процесса производства слитков свинца из свинцового концентрата Маунт-Айза. Первой стадией была стадия окисления, которая удаляла практически всю серу из сырья, окисляя содержащийся свинец до оксида свинца (PbO), который в значительной степени собирался в шлаке (часть выводилась из печи в виде дыма оксида свинца, который возвращался для восстановление свинца). Второй этап был этапом восстановления, на котором кислород удаляли из свинца с образованием металлического свинца. [8]

Головная опытная установка ISASMELT (1983–1990) [ править ]

После испытаний со скоростью 120 кг / ч компания MIM решила приступить к установке экспериментальной установки ISASMELT производительностью 5 т / ч свинца на своем свинцовом заводе в Маунт-Иза. Компания приобрела печь для дымообразования штейна компании Aberfoyle и перевезла ее из Калгурли в Маунт-Айза, где она была реконструирована и введена в эксплуатацию в 1983 году [17], чтобы продемонстрировать первую стадию процесса в непрерывном режиме и испытать стадию восстановления с использованием партий шлака с высоким содержанием свинца. . [26]

Одной из ключевых особенностей пилотного завода было то, что он управлялся эксплуатационным персоналом свинцового плавильного завода, как если бы это был производственный завод. [16] Шлак с высоким содержанием свинца, полученный в результате непрерывной плавки свинцового концентрата, впоследствии был обработан на агломерационной фабрике, что увеличило производительность свинцового плавильного завода на 17%. [27] Это дало людям право собственности на завод и стимулировало его работу, тем самым обеспечивая приоритет управления и технического обслуживания. Это также дало MIM уверенность в том, что процесс достаточно прост, чтобы его можно было использовать в производственной среде, с обычным персоналом и надзором, и что он достаточно надежен, чтобы выдерживать нормальные отклонения управления. [16]В дополнении к непрерывной работе свинцового концентрата для производства высококачественного свинца шлака, опытный завод был использован для получения металлического свинца из партий шлака, работа [26] исследовать скорости износа огнеупорной футеровки и фурм печи, и начальную работу , направленные при разработке варианта фурмы Sirosmelt для низкого давления. Результатом стала конструкция фурмы, которая позволяла работать при значительно более низком давлении, чем исходные значения, составляющем около 250 килопаскалей (манометрическое) («кПа изб.»), Тем самым снижая эксплуатационные расходы. [8]

Компания MIM построила вторую идентичную печь рядом с первой и ввела ее в эксплуатацию в августе 1985 года. Эта комбинация печей использовалась для демонстрации двухступенчатого процесса в непрерывном режиме в середине 1987 года. [26] Однако большую часть времени две печи не могли работать одновременно из-за ограничений пропускной способности рукавного фильтра, используемого для фильтрации свинцовой пыли из отходящих газов. [26]

Ряд усовершенствований технологического процесса, особенно в системе обращения с отходящими газами, привел к увеличению производительности установки с первоначального проекта с 5 т / ч до 10 т / ч. [11] К апрелю 1989 г. на пилотной установке было обработано более 125 000 т свинцового концентрата. [13]

Эти две печи также использовались для разработки процесса извлечения свинца в результате операций по переработке свинца на свинцовом заводе в Маунт-Айзе. [26]

Ведущий демонстрационный завод ISASMELT (1991–1995) [ править ]

По результатам работы пилотного завода совет директоров MIM Holdings одобрил строительство демонстрационного завода стоимостью 65 млн австралийских долларов [28] , способного производить 60 000 т свинца в слитках в год. [26] Этот завод работал с начала 1991 года по 1995 год. [29] Первоначально он был спроектирован для обработки 20 т / ч свинцового концентрата с использованием воздуха фурмы, обогащенного до 27%. Однако кислород, первоначально предназначенный для его использования, был направлен на более прибыльные операции по плавке меди, а скорость подачи на свинцовую демонстрационную установку ISASMELT была строго ограничена. [29]Когда в 1993 году было достаточно кислорода, чтобы повысить уровень обогащения до 33–35%, были достигнуты скорости обработки до 36 т / ч концентрата, при этом остаточный свинец в шлаке окончательной восстановительной печи находился в диапазоне 2–5 %. [29]

Двухэтапный подход к плавке свинца ISASMELT отчасти был обусловлен относительно низким содержанием свинца в свинцовых концентратах Mount Isa (обычно в диапазоне 47–52% свинца в период разработки свинца ISASMELT). [8] [30] [31] Попытка произвести слиток свинца в одной печи с таким низким содержанием концентрата приведет к чрезмерному испарению оксида свинца с огромным количеством материала, который необходимо будет вернуть в печь для извлечения свинца. [8] и, как следствие, более высокая потребность в энергии, так как этот материал нужно было повторно нагреть до температур печи.

Концентраты с более высоким содержанием свинца можно плавить непосредственно в металлический свинец в одной печи без чрезмерного дымления. [8] Это было продемонстрировано в больших масштабах в 1994 году, когда 4000 т концентрата, содержащего 67% свинца, были обработаны со скоростью до 32 т / ч с воздухом фурмы, обогащенным до 27%. Во время этих испытаний 50% свинца в концентрате было преобразовано в слиток свинца в плавильной печи, а большая часть остального оказалась в виде оксида свинца в шлаке плавильной печи. [29]

Как и ведущая пилотная установка ISASMELT, ведущая демонстрационная установка ISASMELT страдала от ограничений, налагаемых системой обращения с отходящими газами. В случае демонстрационной установки проблема была вызвана липким дымом, который образовывал изолирующий слой на пучках конвекционных труб котлов-утилизаторов, значительно снижая скорость теплопередачи и, таким образом, способность котлов снижать температуру отходящих газов. . [13] Поскольку на заводе использовались рукавные фильтры для фильтрации свинцового дыма из отходящих газов, было необходимо снизить температуру газа ниже точки, при которой мешки могут быть повреждены высокими температурами. Проблема была решена путем смешивания холодного воздуха с горячим отходящим газом для снижения температуры до уровня, при котором рукавный фильтр мог работать. [13] Это уменьшило мощность установки ISASMELT, поскольку она снова была ограничена объемом газа, который мог быть отфильтрован рукавным фильтром.

Ведущий демонстрационный завод ISASMELT был законсервирован в 1995 году из-за недостатка концентрата для поддержания работоспособности как его, так и остального свинцового плавильного завода. [13] Он был слишком мал, чтобы самостоятельно обрабатывать весь свинцовый концентрат Mount Isa.

Коммерческие заводы ISASMELT по производству первичного свинца (2005–) [ править ]

Первая коммерческая печь ISASMELT для производства первичного свинца была установлена ​​на новом заводе Yunnan Chihong Zinc and Germanium Company Limited (YCZG) по выплавке цинка и свинца в Цюйцзине в провинции Юньнань в Китае. [32] Эта печь была частью завода, состоящего из печи ISASMELT и доменной печи, специально разработанной для обработки шлака ISASMELT с высоким содержанием свинца. [29] Печь ISASMELT была разработана для производства как шлака, так и слитка свинца, при этом около 40% свинца в концентрате превращается в слиток свинца в печи ISASMELT. [32]

Комбинация ISASMELT – доменная печь была спроектирована для переработки 160 000 т свинцового концентрата в год. [1]

Вторая промышленная печь ISASMELT для производства первичного свинца была введена в эксплуатацию на плавильном комплексе Казцинка в Усть-Каменогорске в Казахстане в 2012 году. Она рассчитана на переработку 300 000 т свинцового концентрата в год, опять же с использованием комбинации ISASMELT – доменная печь. [1]

YCZG строит еще один ведущий ISASMELT на новом плавильном заводе в Хуйзе в Китае, который должен быть введен в эксплуатацию в 2013 году. [1]

В июне 2017 года Glencore объявила, что Nyrstar NV приобрела лицензию Isasmelt для своей новой печи Ausmelt в Порт-Пири . В рамках соглашения, Nyrstar занимается обучением и услугой поддержки нарастанию для печи Ausmelt и доменной печи персонала от компании Glencore Казцинка операций в Казахстане . Это включало обучение персонала Nyrstar на производстве в Усть-Каменогорске и поддержку площадки персоналом Казцинка на этапах ввода в эксплуатацию и ввода в эксплуатацию завода Ausmelt. [33]

Плавка вторичного свинца (1982–) [ править ]

В то время как ведущая пилотная установка ISASMELT производительностью 5 т / ч проектировалась в 1982–1983 гг., MIM продолжала использовать испытательный стенд мощностью 120 кг / ч для разработки других процессов, включая упомянутый ранее процесс обработки шлака и обработки свинцово-кислотных аккумуляторов. паста для переработки свинца. [8]

Совет директоров MIM Holdings одобрил строительство завода ISASMELT на заводе Britannia Refined Metals, ведущем нефтеперерабатывающем заводе компании в Нортфлите в Соединенном Королевстве, для коммерческого извлечения свинца из аккумуляторной пасты в дополнение к существующему предприятию, на котором для производства использовалась короткая вращающаяся печь. производят 10 000 т свинца в год. [34] Новый завод увеличил годовое производство до 30 000 т / год вторичного свинца и был введен в эксплуатацию в 1991 году. [34]Печь ISASMELT использовалась для производства слитков свинца с низким содержанием сурьмы из аккумуляторной пасты и богатого сурьмой шлака, который содержал 55–65% оксида свинца. Хотя можно было извлечь свинец из шлака в печи ISASMELT с помощью этапа восстановления, общая производительность установки была увеличена за счет обработки шлака в короткой вращающейся печи, когда было образовано достаточное количество шлака. [34] Установка была спроектирована для обработки 7,7 т / ч аккумуляторной пасты, но обычно обрабатывала 12 т / ч. [34] Завод был остановлен в 2004 году, когда Xstrata Zinc, взявшая на себя ведущие операции MIM Holdings, решила покинуть бизнес по переработке свинца. [34]

Вторая ведущая установка ISASMELT по извлечению свинца из переработанных аккумуляторов была введена в эксплуатацию в 2000 году в Малайзии на заводе Metal Reclamation Industries в Пулау-Индах. [34] Этот завод ISASMELT имеет проектную мощность 40 000 т / год свинца в слитках. [1]

Разработка меди ISASMELT [ править ]

Маломасштабные испытательные работы (1979–1987) [ править ]

Ученые CSIRO провели мелкомасштабные испытания концентрата сульфида меди в 1979 году [17], используя испытательный стенд Sirosmelt 50 кг. [35] Эти испытания включали производство медного штейна, содержащего 40–52% меди, и, в некоторых случаях, преобразование штейна в черновую медь. [35]

Результаты этой работы были достаточно обнадеживающими, что MIM в 1983 г. [36] провело свою собственную программу испытаний плавки меди с использованием испытательного стенда 120 кг / ч, который к тому времени был увеличен до 250 кг / ч. [28] Было обнаружено, что процесс легко контролировать и потери меди в шлак низкие. [11] Также стало известно, что этот процесс может легко восстановить медь из концентрата медного конвертерного шлака, большие запасы которого находились в Маунт-Айзе. [11]

Медный демонстрационный завод ISASMELT (1987–1992) [ править ]

Строительство демонстрационной медной установки ISASMELT производительностью 15 т / ч началось в 1986 году. Проект был основан на испытательных работах MIM 250 кг / час и опыте эксплуатации с ведущей пилотной установкой ISASMELT. [28] Он стоил 11 миллионов австралийских долларов [11] и был введен в эксплуатацию в апреле 1987 года. [28] Первоначальные капитальные затраты были возмещены в течение первых 14 месяцев эксплуатации. [27]

Как и в случае с ведущей пилотной установкой ISASMELT, демонстрационная установка по производству меди ISASMELT была интегрирована в работу медеплавильного завода [16] и оправдана увеличением производства меди на 20% (30 000 т / год), которое она обеспечила. [11] Он быстро обработал весь накопившийся концентрат конвертерного шлака, который нельзя было обрабатывать с высокой скоростью в отражательных печах без образования отложений магнетита («Fe 3 O 4 »), которые потребовали бы остановки отражательных печей для их удаления. [37]

Демонстрационная установка ISASMELT по производству меди использовалась для дальнейшего развития процесса производства меди. Изначально срок службы огнеупоров был короче, чем ожидалось [38], и были приложены значительные усилия для понимания причин и попыток продлить срок службы огнеупоров. [38] По окончании срока службы демонстрационной установки максимальный срок службы огнеупора составил 90 недель. [38]

Жизнь Лэнса тоже изначально была невысокой. [38] Неопытные операторы могут уничтожить копье всего за 10 минут. [38] Однако в результате модификаций конструкции фурмы, разработки методов определения положения фурмы в ванне и повышения опыта эксплуатации обычный срок службы фурмы был продлен до недели. [38]

Демонстрационная установка была запущена с нагнетанием воздуха высокого давления (700 кПа изб.) Через фурму. [28] Позже, после обширных испытаний конструкции фурмы низкого давления и испытаний с использованием обогащения кислородом воздуха фурмы, были приобретены кислородная установка производительностью 70 т / день и нагнетатель мощностью 5 Нм3 / с с давлением нагнетания 146 кПа изб. [28] Новая конструкция фурмы была способна работать при давлении ниже 100 кПа изб. [36] За счет обогащения кислородом воздуха фурмы до 35% производительность демонстрационной установки была увеличена до 48 т / ч концентрата, а общая энергия, используемая во время плавки, была снижена с 25,6 ГДж / т содержащейся меди до 4,1 ГДж. / т. [28]

Промышленные заводы ISASMELT по производству первичной меди (1990–) [ править ]

Успешная эксплуатация и разработка демонстрационной меди ISASMELT, а также степень интереса, проявленного к новому процессу со стороны мирового металлургического сообщества, вселили в MIM Holdings достаточную уверенность для лицензирования технологии ISASMELT внешним компаниям [39], так что соглашение, согласно которому MIM возможность включения фурмы Sirosmelt в технологию ISASMELT была подписана с CSIRO в 1989 г. [27]

AGIP Australia Pty Ltd [ править ]

MIM подписала первое лицензионное соглашение ISASMELT с Agip Australia Proprietary Limited («Agip») в июле 1990 года. Agip, дочерняя компания итальянской нефтяной компании ENI , разрабатывала никелево-медное месторождение Radio Hill около Каррата в Западной Австралии. [27] MIM и представители Agip провели серию испытаний, в ходе которых 4 тонны концентрата Radio Hill были выплавлены на испытательном стенде производительностью 250 кг / ч в Маунт-Айзе. [27]

Установка Agip ISASMELT была спроектирована для обработки 7,5 т / ч концентрата Radio Hill и производства 1,5 т / ч гранулированного штейна с комбинированным содержанием никеля и меди 45% для продажи. [27] [28] Это было то же самое. размером с медную демонстрационную установку ISASMELT (внутренний диаметр 2,3 м) и имел воздуходувку 5,5 Нм3 / с для подачи воздуха в фурму. [27] Пуск завода начался в сентябре 1991 года; [13] однако рудник и металлургический комбинат Radio Hill были вынуждены закрыться из-за низких цен на никель менее чем через шесть месяцев [13] до завершения ввода в эксплуатацию. [28] Печь ISASMELT вышла на проектную мощность за три месяца. [13]Последующие владельцы рудника сосредоточились только на добыче и переработке полезных ископаемых, и завод ISASMELT был демонтирован. [13]

Freeport-McMoRan Copper and Gold Inc. [ править ]

В 1973 году медеплавильный завод Freeport-McMoRan Copper and Gold Inc. ("Freeport") в Майами, штат Аризона , установил электрическую печь мощностью 51 МВт на своем медеплавильном заводе в Майами. Решение было основано на долгосрочном контракте на поставку электроэнергии с Проектом Солт-Ривер, который обеспечивал компании очень низкие тарифы на электроэнергию. [9] Срок действия этого контракта истек в 1990 году, и вызванное этим повышение цен на электроэнергию побудило тогдашних владельцев завода, Cyprus Miami Mining Corporation («Кипр»), искать альтернативные технологии плавки для обеспечения более низких эксплуатационных расходов. [9]

Оцениваемые технологии включали:

  • Пламенный циклонный реактор Contop
  • Печь мгновенного испарения Inco
  • ISASMELT
  • Печь Mitsubishi
  • Реактор Норанда
  • Вспышочная печь Outokumpu
  • Печь Teniente. [9]

Процессы Contop, Inco, Mitsubishi и Outokumpu «были исключены в первую очередь из-за высокого уровня запыленности, высоких капитальных затрат и плохой адаптации к существующему оборудованию». Конвертер Teniente был исключен, потому что он требовал использования электропечи для частичной плавки. Реактор Норанда не был выбран «из-за его высокого износа огнеупора и его плохой адаптации к существующей установке из-за обращения с реакторным шлаком». [9]ISASMELT была выбрана в качестве предпочтительной технологии, и в октябре 1990 года было подписано лицензионное соглашение с MIM. Основным фактором, повлиявшим на решение о выборе технологии ISASMELT, была возможность встроить ее в существующий завод и максимально использовать существующее оборудование и инфраструктуру. , в то время как основным недостатком были риски, связанные с расширением масштабов технологии с демонстрационного завода в Маунт-Айзе. [9]

Медная печь ISASMELT в Майами была спроектирована для обработки 590 000 т / год (650 000 коротких тонн в год) медного концентрата, скорость обработки ограничивалась мощностью завода по производству серной кислоты, используемого для улавливания диоксида серы из отходящих газов плавильного завода. [9] Существующая электрическая печь была преобразована из плавильной печи в печь для очистки шлака и обеспечивала повышенную мощность штейна для конвертеров. [9] Печь ISASMELT была введена в эксплуатацию 11 июня 1992 г. и в 2002 г. переработала более 700 000 т концентрата в год. [40] Модернизация медеплавильного завода в Майами обошлась примерно в 95 миллионов долларов США. [28]

В 1993 году компания Cyprus Minerals объединилась с AMAX и образовала кипрскую компанию Amax Minerals , которая, в свою очередь, была поглощена корпорацией Phelps Dodge в конце 1999 года. После поглощения компания Phelps Dodge закрыла свои плавильные заводы в Идальго и Чино. [41] Phelps Dodge был приобретен Freeport в 2006 году.

Медеплавильный завод в Майами - один из двух оставшихся медеплавильных заводов в США, где в 1979 году их было 16 [42].

Mount Isa Mines Limited [ править ]

Третий коммерческий медный завод ISASMELT был установлен на медеплавильном заводе MIM в Маунт-Айзе и обошелся примерно в 100 миллионов австралийских долларов. [38] Он был разработан для обработки 104 т / ч медного концентрата, содержащего 180 000 т / год меди, и начал работу в августе 1992 г. [38]

Существенное различие между медеплавильным заводом ISASMELT в Маунт-Айзе и всеми остальными заключается в том, что он использует котел-утилизатор Ahlstrom Fluxflow [43] для рекуперации тепла из отходящего газа печи. В этом котле используется рециркулирующий псевдоожиженный слой частиц для быстрого охлаждения газа, когда он выходит из печи, а затем используются улучшенные свойства теплопередачи твердого тела при контакте твердого тела для охлаждения частиц, когда они проходят мимо труб котла, которые подвешены в шахте. над кроватью. [38] Высокая скорость теплопередачи означает, что котел Fluxflow относительно компактен по сравнению с обычными котлами-утилизаторами, а быстрое охлаждение отходящего газа ограничивает образование триоксида серы («SO 3"), которая в присутствии воды образует серную кислоту, которая может вызвать коррозию холодных поверхностей. [44]

Медеплавильный завод Mount Isa в 2002 году. Здание под левым краном - завод ISASMELT.

В первые годы эксплуатации котел Fluxflow был причиной значительных простоев, поскольку скорость износа труб котла была намного выше, чем ожидалось. [44] Проблемы были решены путем понимания газовых потоков внутри котла путем изменения конструкции труб котла, чтобы минимизировать эффекты эрозии. [44]

Срок службы огнеупорных кирпичей в печи ISASMELT изначально был короче, чем ожидалось, и была кратко рассмотрена система водяного охлаждения, чтобы продлить их; [44] однако это не было установлено, и эксплуатационные улучшения привели к значительному продлению срока службы футеровки без этих капитальных и операционных затрат. [45] С 1998 года , огнеупорная футеровка жизни превысили два года расчетный срок службы, [13] с жизнью 8 и 9 - накладками почти достигает трех лет. [46] Самая последняя облицовка длилась 50 месяцев, а предыдущая - 44 месяца. [47]

В первые годы работы на Mount Isa пропускная способность печи ISASMELT была ограничена проблемами с некоторым вспомогательным оборудованием на заводе, включая котел, систему грануляции шлака и фильтры для концентрата. [45] Конечным ограничением было решение во время строительства оставить одну из двух отражательных печей на линии, чтобы увеличить производство медеплавильного завода до 265 000 т / год анодной меди. Конвертеры Пирса-Смита на плавильном заводе стали узким местом, и скорость подачи в печь ISASMELT пришлось ограничить, чтобы из отражательной печи можно было вытянуть достаточно штейна, чтобы предотвратить его замерзание. [3]12-месячная скользящая средняя скорость подачи ISASMELT в течение большей части этого периода не достигла 100 т / ч, что не совсем соответствует расчетному среднегодовому значению 104 т / ч. [45] MIM решила закрыть отражательную печь в 1997 году, и средняя скорость подачи прокатки завода ISASMELT за 12 месяцев быстро превысила проектные 104 т / ч, когда это ограничение было снято. [45]

Производительность установки ISASMELT была достаточно обнадеживающей, поэтому MIM решила увеличить скорость обработки ISASMELT до 166 т / ч, добавив вторую кислородную установку, чтобы обеспечить более высокое обогащение воздуха фурмы. [45] В результате к концу 2001 года он достиг максимальной производительности 190 т / ч концентрата, а завод произвел максимальное годовое общее количество в 240 000 т анодной меди. [45] В то время медеплавильный завод Маунт-Айза вместе со своим медеплавильным заводом в Таунсвилле был одним из самых дешевых медеплавильных заводов в мире.

Срок службы копья обычно составляет две недели, при этом замена копья занимает от 30 до 40 минут, а ремонт обычно ограничивается заменой наконечников копья. [48]

В 2006 году компания MIM ввела в эксплуатацию вторую вращающуюся раздаточную печь, которая работает параллельно с существующей раздаточной печью. [49]

Sterlite Industries (India) Limited [ править ]

Компания Sterlite Industries («Стерлит»), в настоящее время являющаяся дочерней компанией Vedanta Resources plc («Веданта»), построила медеплавильный завод в Тутикорине с использованием печи ISASMELT и конвертеров Пирса-Смита . Плавильный завод был введен в эксплуатацию в 1996 году [1] и был рассчитан на производство 60 000 т / год меди (450 000 т / год медного концентрата) [46], но за счет увеличения содержания кислорода в воздухе фурмы и внесения изменений в другое оборудование, скорость подачи в печь ISASMELT была увеличена до точки, при которой медеплавильный завод производил 180 000 т меди в год. [13]

В мае 2005 года компания Sterlite ввела в эксплуатацию новую печь ISASMELT [49], которая была спроектирована для переработки 1,3 млн т медного концентрата в год [46], а производственные мощности завода были увеличены до 300 000 т меди в год. [13] Новый завод вышел на проектную мощность, измеренную за трехмесячный период, через шесть месяцев после начала обработки первого корма. [49] На веб-сайте Веданты говорится, что новая печь ISASMELT была успешно запущена «за рекордный период в 45 дней». [50]

С тех пор компания Sterlite приняла решение о дальнейшем расширении производства меди, установив третий плавильный завод ISASMELT и новый нефтеперерабатывающий завод с использованием технологии IsaKidd. [51] Новый медеплавильный завод будет иметь проектную мощность 1,36 млн т / год медного концентрата (содержащего 400 000 т / год меди), перерабатываемого в одной печи ISASMELT. [52]

Юньнань Медная Корпорация Лимитед [ править ]

В 1990-х годах китайское правительство решило повысить эффективность китайской экономики и уменьшить воздействие тяжелой промышленности на окружающую среду за счет модернизации заводов. [10] В ответ компания Yunnan Copper Corporation Limited («YCC») модернизировала свой существующий завод, основанный на агломерационной установке и электрической печи, с медной печью ISASMELT. [10] Как и в случае с плавильным заводом в Майами, электрическая печь была переведена из режима плавки в режим разделения штейна и шлака и обеспечения импульсной способности штейна для конвертеров, и, опять же, небольшая занимаемая площадь печи ISASMELT была очень важна при ее модернизации до существующий медеплавильный завод. [10]

Завод YCC ISASMELT имел проектную мощность 600 000 сухих тонн медного концентрата в год и начал выплавку концентрата 15 мая 2002 года. [10] YCC уделяла большое внимание обучению своих операторов, отправляя людей на Маунт-Айза для обучения более семи -месячный период в 2001 году перед вводом в эксплуатацию ISASMELT. [10] Общая стоимость программы модернизации плавильного завода, включая печь ISASMELT, составила 640 миллионов юаней (примерно 80 миллионов долларов США), в результате скорость переработки концентрата на плавильном заводе увеличилась с 470 000 т / год до 800 000 т / год. [53]

Переноса производственных знаний из MIM в YCC было достаточно для того, чтобы первая огнеупорная футеровка печи ISASMELT прослужила два года, что значительно увеличило срок службы первоначальной футеровки других заводов. [53]

YCC охарактеризовала проект модернизации как «большой успех, в котором удалось достичь всего, что ожидалось». [53] Потребление энергии на тонну произведенной черновой меди снизилось на 34% в результате установки печи ISASMELT, и YCC подсчитала, что в течение первых 38 месяцев эксплуатации она сэкономила приблизительно 31,4 миллиона долларов США только за счет снижения затрат на электроэнергию, [53 ], что обеспечивает очень короткую окупаемость модернизации по отраслевым стандартам.

В 2004 году руководство YCC было награждено наградами за инновации в управлении проектами и Национальной медалью за проекты высокого качества от правительства Китая в знак успеха проекта модернизации плавильного завода. [53]

Впоследствии Xstrata предоставила YCC лицензию на строительство еще трех заводов ISASMELT: один в Чусюн, провинция Юньнань, Китай, для обработки 500 000 т / год медного концентрата, один в Ляншане в провинции Сычуань, Китай [1], а другой в Чамбиси в Замбии для переработки 350 000 т / год концентрата. [1] Chuxiong и Chambishi были введены в эксплуатацию в 2009 году. [1] Liangshan был введен в эксплуатацию в 2012 году. [2]

Mopani Copper Mines plc [ править ]

Mopani Copper Mines («Mopani») входила в состав Zambia Consolidated Copper Mines Limited до тех пор, пока она не была приватизирована в 2000 году. Ему принадлежит медеплавильный завод Муфулира, который работал с электрической печью с номинальной производительностью 420 000 т / год медного концентрата (180 000 т. г / у новой меди). [54] Mopani решила установить медный завод ISASMELT, который мог бы перерабатывать 850 000 т / год медного концентрата, включая специальную электрическую печь-отстойник штейна для отделения штейна и шлака ISASMELT, а также возврата шлака из конвертеров Пирса-Смита медеплавильного завода. [54]

Прежде чем перейти на технологию ISASMELT, Мопани рассмотрел следующие варианты процесса:

  • электрическая печь
  • испарительная печь, в том числе одна работающая непосредственно в блистерную печь
  • процесс плавки Mitsubishi
  • преобразователь Teniente
  • реактор Норанда
  • печь Ausmelt
  • печь ISASMELT. [54]

Мопани считал, что электрические печи не прошли испытания при предлагаемых скоростях подачи концентрата, а низкая концентрация диоксида серы в отходящем газе сделает его улавливание очень дорогостоящим. [54] Флэш-печи и процесс Mitsubishi были исключены, потому что:

  • они считались слишком технически сложными для замбийской среды
  • они не подходили для модернизации плавильного завода Муфулира
  • с ними были связаны высокие капитальные затраты. [54]

Mopani исключила конвертер Teniente и реактор Noranda из-за низкой производительности конвертера Teniente на другом заводе в Замбии, работающем в то время, и из-за «относительно неопытных технических ресурсов, доступных в то время». [54]

Mopani предпочла технологию ISASMELT технологии Ausmelt после посещения действующих заводов в Австралии, Соединенных Штатах Америки и Китае. [54] Общая стоимость проекта составила 213 миллионов долларов США. Первый корм был выплавлен в сентябре 2006 года. [55]

Southern Peru Copper Corporation [ править ]

Южная Перу Copper Corporation ( "SPCC") является дочерней компанией Southern Copper Corporation ( "SCC"), один из крупнейших в мире медных компаний [56] и в настоящее время 75,1% принадлежит Grupo México. Grupo México приобрела акции SPCC, когда она купила ASARCO в ноябре 1999 г. [15]

В 1990 - е годы, SPCC стремится модернизировать свою плавильный завод в Ило на юге Перу в рамках 1997 года приверженность перуанского правительства к захвату по меньшей мере 91,7% диоксида серы , генерируемого в его выплавки операций в январе 2007 года [56] Первоначально выбран технология взвешенной плавки для замены отражательных печей стоимостью почти 1 миллиард долларов США; [15] тем не менее, одним из первых действий после приобретения Grupo México ASARCO было рассмотрение предложенных планов модернизации плавильного завода в Ило. [15]

В ходе обзора были оценены шесть различных технологий. Это были:

  • Outokumpu взвешенная плавка
  • процесс Mitsubishi
  • реактор Норанда
  • ISASMELT
  • Ausmelt
  • преобразователь Teniente. [56]

В результате обзора была выбрана технология ISASMELT, которая позволила сократить капитальные затраты почти на 50%, а также была альтернативой с самыми низкими эксплуатационными затратами. [15]

Завод был введен в эксплуатацию в феврале 2007 года. [57] В июне 2009 года завод имел среднюю скорость подачи 165,2 т / ч концентрата и 6,3 т / ч ревертов (холодные медьсодержащие материалы, образующиеся в результате разливов и отложений в пласте). горшки, используемые для транспортировки штейна или других расплавленных материалов). [52]

SPCC сообщила, что модернизация плавильного завода обошлась примерно в 600 миллионов долларов. [58]

Казцинк [ править ]

Казцинк выбрал медный процесс ISASMELT для своего Усть-Каменогорского металлургического комплекса. Он рассчитан на переработку 290 000 т / год медного концентрата [1] и был введен в эксплуатацию в 2011 году. [59] Прогнозируемые капитальные затраты на плавильный и рафинальный завод в 2006 году составили 178 миллионов долларов США. [60]

Первые квантовые минералы [ править ]

В четвертом квартале 2011 года совет First Quantum Minerals одобрил строительство плавильного завода на базе ISASMELT в Кансанши в Замбии. [61] Завод должен переработать 1,2 млн т / год медного концентрата для производства более 300 000 т / год меди и 1,1 млн т / год серной кислоты в качестве побочного продукта. [61] Ожидается, что строительство будет завершено к середине 2014 года [62], а капитальные затраты оцениваются в 650 миллионов долларов США. [63] Расчетные эксплуатационные расходы составили 69 долларов США за тонну концентрата. [63]

Стоимость проекта медеплавильного завода в Кансанши оценивается в 340–500 миллионов долларов США в год за счет снижения затрат на фрахт концентрата, экспортных пошлин и затрат на серную кислоту. [61]

Заводы ISASMELT по производству вторичной меди [ править ]

Помимо обработки медных концентратов, печи ISASMELT также были построены для обработки вторичных медных материалов (лома).

Umicore NV [ править ]

В начале 1990-х технический персонал тогдашней Union Miniére работал с персоналом MIM Holdings над разработкой основанного на ISASMELT процесса обработки лома и остатков, содержащих медь и свинец. [39] Union Miniére владела плавильным заводом в Хобокене , недалеко от Антверпена в Бельгии , который специализировался на переработке лома цветных металлов. Программа испытаний была проведена с использованием испытательного стенда ISASMELT на ведущем нефтеперерабатывающем заводе MIM Holdings, Britannia Refined Metals, в Нортфлите в Соединенном Королевстве . [39]

Демонстрационная установка была спроектирована персоналом MIM Holdings и несколько месяцев проработала на заводе в Хобокене. [64] Новый медеплавильный завод был введен в эксплуатацию в последнем квартале 1997 года [39], а в 2007 году он перерабатывал до 300 000 т / год вторичных материалов. [64] Установка печи ISASMELT заменила «большое количество единичных процессов» и существенно снизила эксплуатационные расходы на плавильном заводе в Хобокене. [49]

Завод Umicore в Хобокене использует двухступенчатый процесс в одной печи. Первый этап включает окисление сырья с образованием медного штейна и богатого свинцом шлака. Затем шлак выпускается, а оставшийся медный штейн превращается в черновую медь. [64] Затем богатый свинцом шлак восстанавливается в доменной печи с получением металлического свинца, в то время как медь рафинируется, а содержащиеся в нем драгоценные металлы извлекаются. [64]

Aurubis AG [ править ]

Тогдашний плавильный завод Hüttenwerke Kayser в Люнене в Германии в 2002 году установил завод ISASMELT для замены трех доменных печей и одного конвертера Пирса-Смита, используемых для плавки медного лома. [64] Впоследствии компания была куплена Norddeutsche Affinerie AG , которая, в свою очередь, стала Aurubis AG.

Процесс, используемый на плавильном заводе в Люнене, включает загрузку в печь остатков меди и лома, содержащего от 1 до 80% меди, а затем их плавку в восстановительной среде. Это дает «черную медную фазу» и кремнеземистый шлак с низким содержанием меди. Первоначально черная медь была преобразована в черновую медь в печи ISASMELT. [64] Однако в 2011 году завод был расширен в рамках проекта «КРС Плюс». В настоящее время для переработки черной меди используется роторный конвертер с выдуванием сверху, а печь ISASMELT непрерывно работает в плавильном режиме. [65] [66]

Установка печи ISASMELT увеличила общее извлечение меди на заводе за счет снижения потерь в шлак, уменьшила количество работающих печей, уменьшила объем отходящего газа и снизила потребление энергии более чем на 50%. Производственная мощность превышает первоначальный проект на 40%. [64]

Ссылки [ править ]

  1. ^ a b c d e f g h i j Список установок Isasmelt
  2. ^ a b Информация предоставлена ​​Xstrata Technology
  3. ^ a b c J L Bill, TE Briffa, AS Burrows, CR Fountain, D Retallick, JMI Tuppurainen, JS Edwards и P Partington, "Isasmelt - обновление медеплавильного завода Mount Isa", в: Sulfide Smelting 2002 , Eds RL Stephens and HY Sohn (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания), 2002, 181–193.
  4. ^ a b c d e Xstrata Technology, "ISASMELT - Высокая производительность, чистая плавка", брошюра ISASMELT, 2012 г. Доступно в: брошюре Isasmelt [ постоянная мертвая ссылка ] . По состоянию на 22 апреля 2013 г.
  5. ^ Б. Е. Абулнага, "Измерения давления воздуха на медеплавильном заводе Isasmelt в Маунт-Айзе - Исследовательский документ № VI6-480 - Клейтон, Вик - Отдел разработки минералов и технологических процессов CSIRO" (декабрь 1989 г.),
  6. ^ BE Abulnaga, патент Австралии Применение 1990PK0047 «плавильной печи фурмы завихритель, Заявитель CSIRO (1990)
  7. ^ Дж. Хупер, Б. Е. Абулнага, «Конструкция и экспериментальная оценка аэродинамического завихрителя для системы верхней нагнетательной фурмы», исследовательский отчет № VI6-555 - Клейтон, Вик: Отдел разработки минералов и технологических процессов CSIRO, (1992).
  8. ^ a b c d e f g h В. Дж. Эррингтон, Дж. Х. Фьюингс, В. П. Керан и В. Т. Денхольм, "Процесс плавки свинца в Isasmelt", Сделки Горно-металлургического института (Раздел C: Обработка полезных ископаемых и добывающая металлургия) , 96, (1987), C1 – C6.
  9. ^ a b c d e f g h Р. Р. Бхаппу, К. Х. Ларсон и Р. Д. Тунис, «Кипрская Майами Майнинг Корпорейшн - краткое описание и статус проекта модернизации плавильного завода», в: Конгресс EPD 1994 , Ред. Г. Уоррен (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1993), 555–570.
  10. ^ a b c d e f Ю. Ли и П. С. Артур, «Новый плавильный завод Yunnan Copper Corporation - первый в Китае ISASMELT», в: Международный симпозиум в Ядзаве , Металлургия и обработка материалов: Принципы и технологии, Том II: Производство высокотемпературных металлов , Под ред. . Ф. Конголи, К. Итагаки, К. Ямаути и Х. Я. Сон (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2003 г.), 371–384.
  11. ^ a b c d e f g h i j M D. Coulter and CR Fountain, "Процесс Isasmelt для плавки меди", в: Симпозиум по плавке цветных металлов, Порт-Пири, Южная Австралия, сентябрь 1989 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии : Мельбурн), 237–240.
  12. ↑ WG Davenport, «Добыча меди с 60-х до 21-го века», в: Proceedings of the Copper 99-Cobre 99 International Conference. Том I - Пленарные лекции / Движение по меди и перспективам отрасли / Применение и производство меди, под ред. Г. А. Элтрингема, Н. Л. Пирета и М. Саху (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1999), 55–79.
  13. ^ a b c d e f g h i j k l П. С. Артур и С. П. Хант, «ISASMELT - 25 лет непрерывной эволюции», в: Международный симпозиум Джона Флойда по устойчивым достижениям в обработке металлов, Мельбурн, 3–6 июля 2005 г. , Ред. М. Нилмани и В. Дж. Рэнкин (NCS Associates (Австралия), Pty Ltd, 2005), 73–94.
  14. ^ CR Fountain, MD Coulter и JS Edwards, "Распределение второстепенных элементов в процессе Isasmelt меди", в: Copper '91, Volume IV , Eds. К. Диас, К. Ландольт, А. Лураски и С. Дж. Ньюман (Pergamon Press: New York, 1991), 359–373.
  15. ^ a b c d e Л. М. Саманьего и В. Т. Пино, «Модернизация и запуск плавильного завода SPCC Ilo», в: Cu2007 - Том III (Книга I): Симпозиум Карлоса Диаса по пирометаллургии , ред. ARM Warner, CJ Newman, A Vahed, DB George, PJ Mackey и A Warczok (Канадский институт горного дела, металлургии и нефти: Вестмаунт, Квебек, 2007), 193–202.
  16. ^ a b c d e f g Дж. Х. Фьюингс, «Управление инновациями - процесс ISASMELT», представленный на техническом совещании AMIRA Innovation in Metal Production в Маунт-Айзе, Квинсленд, 3–4 октября 1988 г.
  17. ^ a b c d e f g h Дж. М. Флойд и Д. С. Коночи, SIROSMELT - Первые десять лет, Симпозиум по добывающей металлургии , стр. 1–8, Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурнский филиал, 1984.
  18. ↑ Queensland Government Mining Journal , 15 января 1903, стр 27.
  19. ^ Т Shibasaki, К Канамори и М Hayashi, «Развитие (SIC) крупномасштабного Mitsubishi печи при Наосима»в Трудах Савар / Lee Международного симпозиума по Bath смелтинг , Eds JK Brimacombe, PJ Макки, GJW кор, C Bickert и М.Г. Ранад (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1992), 147–158.
  20. ^ Вспоминая катастрофу доменной печи Сканторпа 1975 года . По состоянию на 14 апреля 2013 г.
  21. ^ .JM Floyd, GJ Leahy, RL Player и DJ Wright, «Технология погружного горения, применяемая для обработки медного шлака», в: Конференция Aus.IMM, Северный Квинсленд, сентябрь 1978 г. (Австралазийский институт горной промышленности и металлургии: Мельбурн, 1978), 323–337.
  22. ^ У. Т. Денхольм, «Штейновое дымление олова из сульфидных концентратов, содержащих олово и медь, в: Австралийско-японский симпозиум по добыче металлургии, Сидней, Австралия, 1980 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980), 321–333.
  23. ↑ KA Foo и JM Floyd, «Разработка процесса дымообразования штейна для извлечения олова из сульфидных минералов», в: Lead-Zinc-Tin '80: World Symposium on Metallurgy and Environmental Control , Eds. Дж. М. Циган, Т. С. Макки и Т. Дж. О'Киф (Металлургическое общество Американского института горных, металлургических и нефтяных инженеров: Варрендейл, Пенсильвания, 1980), 786–800.
  24. ^ a b R L Biehl, DS Conochie, KA Foo и BW Lightfoot, «Проектирование, строительство и ввод в эксплуатацию экспериментальной установки для дымообразования матового материала производительностью 4 т / час», в Мельбурнском филиале Aus.IMM, симпозиуме по добывающей металлургии, ноябрь 1984 г. , ( Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1984), 9–15.
  25. ^ Границы CO, «Инновационные процессы: свинец-цинк-олово», в: Симпозиум Эллиотта по химической металлургии , 1990 г., редакторы П.Дж. Короса и Г.Р. Сен-Пьера (Общество черной металлургии: Варрендейл, Пенсильвания), 1990, 73–91.
  26. ^ a b c d e f С. П. Мэтью, Г. Р. Маккин, Р. Л. Плеер и К. Э. Рамус, «Непрерывный процесс получения свинца Isasmelt», в « Свинец-цинк '90» , под редакцией Т. С. Макки и Р. Д. Пренгамана (Общество минералов, металлов и материалов: Warrendale Пенсильвания), 1990, 889–901.
  27. ^ a b c d e f g П. Барч, CR Fountain и Б. Ансельми, «Проект Radio Hill», в: Pyrosem WA , Eds. EJ Grimsey и ND Stockton (Издательство Университета Мердока: Перт, Западная Австралия, 1990), 232–250.
  28. ^ a b c d e f g h i j R L Player, CR Fountain и JMI Tuppurainen, "Развитие Isasmelt", в: Симпозиум Мервина Уиллиса и Курс по плавке и рафинированию, 6–8 июля 1992 г. (Мельбурнский университет: Мельбурн, 1992 г.) ), 20: 1–20: 13.
  29. ^ Б с д е Ш J Errington, P, J Arthur Wang и Y Dong, "ИСА-YMG свинца процесса плавки," в: свинцово-цинковых '05, Киото, Япония, 17-19 октября 2005 года . Доступ: 16 апреля 2013 г.
  30. ^ RMS Watsford, «Концентрация свинцово-цинк-серебряной руды компанией Mount Isa Mines Ltd, Маунт-Айза, Квинсленд», в: Горнодобывающая и металлургическая практика в Австралазии, Мемориальный том сэра Мориса Моуби , изд. Дж. Т. Вудкок (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980) 208–213.
  31. ^ PD Munro, «Практика обогащения свинцово-цинк-серебряной руды на обогатительной фабрике Mount Isa Mines Limited, Mount Isa, Qld», в: Australasian Mining and Metallurgy, The Sir Maurice Mawby Memorial Volume, Second Edition , Eds. Дж. Т. Вудкок и Дж. К. Гамильтон (Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурн, 1993), 498–503.
  32. ^ a b Завод YCZG Isasmelt. По состоянию на 17 апреля 2013 г.
  33. ^ Glencore Прессрелиз, «Glencore для поддержки Nyrstar в ПортПири».
  34. ^ a b c d e f У. Дж. Эррингтон, П. Хокинс и А. Лим, «ISASMELT для вторичной переработки свинца», в: PbZn 2010 , Eds. A Siegmund, L Centomo, C Geenen, N. Piret, G Richards and R Stephens (Wiley Publishing , 2010). Дата обращения: 17 апреля 2013 г.
  35. ^ a b Дж. М. Флойд, Н. Грейв и Б. В. Лайтфут, «Испытания небольшой экспериментальной установки по плавке меди из Sirosmelt», В: Австралийско-японский симпозиум по добывающей металлургии, Сидней, Австралия, 1980 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 1980 г.) , 63–74.
  36. ^ a b Дж. Притчард, Р. Л. Плеер и У. Дж. Эррингтон, «Технология Isasmelt для плавки меди», Технический документ № A89-5 (Общество минералов, металлов и материалов: Warrendale, Пенсильвания, 1989).
  37. ^ GE Casley, J Middlin и D White, «Последние разработки в отражательной печи и конвертерной практике на медеплавильном заводе Mount Isa Mines», в: Extractive Metallurgy of Copper, Volume 1, (The Metallurgical Society: Warrendale, Пенсильвания, 1976), 117–138.
  38. ^ a b c d e f g h i C R Fountain, JMI Tuppurainen и NR Whitworth, «Эксплуатация медных заводов Isasmelt на Mount Isa Mines Limited, Mount Isa, Qld», в: Australasian Mining and Metallurgy, The Sir Maurice Mawby Memorial Том, второе издание , ред. Дж. Т. Вудкок и Дж. К. Гамильтон (Австралазийский институт горного дела и металлургии, Мельбурн, 1993), 695–700.
  39. ^ a b c d W J Errington, PS Arthur and CR Fountain, "Isasmelt - чистая, эффективная плавка", в: Proceedings of Global Conference on Environmental and Metallurgy [sic], GME '99, 24–27 мая 1999, Пекин, Китай , Ред. Д Цю и И Чу (Международные академические издательства: Пекин, 1999), 172–164.
  40. ^ SA Voltura, «Непрерывные улучшения на плавильном заводе Phelps Dodge Miami Mining», Ежегодное собрание Общества горных инженеров, 24–26 февраля 2004 г., Денвер, Колорадо , препринт 04-78.
  41. ^ Т.Г. Гунан, «Материальные потоки, генерируемые пирометом при плавке меди», Горное дело, август 2005 г., стр. 21–26.
  42. ^ RE Johnson, NJ Themelis и GA Eltringham, "Обзор мировой практики конвертеров меди", в: Copper and Nickel Converter , Ed. Р. Э. Джонсон (Металлургическое общество Американского института горных, металлургических и нефтяных инженеров: Нью-Йорк, 1979), 1–32.
  43. ^ R Peippo, H Holopainen и J Nokelainen, «Технология котлов-утилизаторов для медеплавильных заводов в следующем тысячелетии», в: Proceedings of Copper '99 -Cobre '99 International Conference, Volume V - Smelting Operations and Advances , Eds. Д. Б. Джордж, В. Дж. Чен, П. Дж. Макки и А. Дж. Уэддик (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 1999), 71–82.
  44. ^ a b c d В. Дж. Эррингтон, Дж. С. Эдвардс и П. Хокинс, «Технология Isasmelt - текущее состояние и будущее развитие», Журнал Южноафриканского института горного дела и металлургии , июль – август 1997 г., стр. 161–168. http://www.saimm.co.za/Journal/v097n04p161.pdf
  45. ^ a b c d e f C. Р. Фонтан, «Isasmelt и IsaMills - модели успешных исследований и разработок», в: Конференция молодых лидеров, Калгурли, Западная Австралия, 19–21 марта 2002 г. (Австралазийский институт горного дела и металлургии: Мельбурн, 2002 г. ), 1–12.
  46. ^ a b c B Берфорд, «Технологический пакет ISASMELT: более 30 лет инноваций», Бюллетень AusIMM , февраль 2009 г., стр . 26–30.
  47. ^ «Отчет о закрытии медеплавильного завода в поле зрения», Защитник промышленности Квинсленда , 26 мая 2014 г. Просмотрено 3 апреля 2016 г.
  48. ^ М. Гао, П.С. Артур и Н. Аслин, «Проверенные технологии Xstrata и их применение для плавки и рафинирования меди в Китае», доклад, представленный на Хайнаньской конференции, Китай. По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  49. ^ a b c d П. С. Артур, «ISASMELT - 6 000 000 т / год и рост», в: Sohn International Symposium on Advanced Processing of Metals and Materials, Volume 8 - International Symposium on Sulfide Smelting 2006 , Eds. Ф. Конголи и Р. Г. Редди (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2006 г.), 275–290.
  50. ^ Sterlite Industries - Наша история . По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  51. ^ Стерлитовый завод . По состоянию на 20 апреля 2013 г.
  52. ^ Б G РФ Альвеар, PS Артур и P Партингтон, "Технико - экономическое обоснование прибыльности с медной Isasmelt" в: Материалы Copper 2010, Гамбург, Германия, 6-10 июня 2010 . По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  53. ^ a b c d e Y F Shi, "Isasmelt компании Yunnan Copper - успешная модернизация плавильного завода в Китае", в: Sohn International Symposium on Advanced Processing of Metals and Materials, Volume 8 - International Symposium on Sulfide Smelting 2006 , Eds. Ф. Конголи и Р. Г. Редди (Общество минералов, металлов и материалов: Уоррендейл, Пенсильвания, 2006 г.), 151–162.
  54. ^ a b c d e f g Дж. Росс и Д. де Фрис, «Проект модернизации медеплавильного завода Муфулира -« Промышленная плавка на замбийском медном поясе ». Архивировано 18 февраля 2011 г. на Wayback Machine, доступ осуществлен 9 марта 2008 г.
  55. ^ Завод Mopani Isasmelt. По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  56. ^ a b c Х. Уолки и К. Норьега, «Проектирование, строительство и запуск проекта модернизации плавильного завода на Ило», представленный на Ежегодном собрании Общества горных инженеров 25–28 февраля 2007 г., Денвер, Колорадо . Препринт 07–081.
  57. ^ Завод SPCC Isasmelt. По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  58. ^ Southern Copper Corporation, "Southern Copper Corporation завершила модернизацию своего плавильного завода в Ило", пресс-релиз, 1 февраля 2007 г.
  59. ^ операций / Усть-Каменогорск /. Организация работы в Усть-Каменогорске. По состоянию на 21 апреля 2013 г.
  60. ^ «Казахский Казцинк построит медеплавильный завод в Усть-Каменогорске , 23 февраля 2006 года.
  61. ^ a b c First Quantum Minerals Ltd, «Консолидированная финансовая отчетность, 31 декабря 2011 г., 31 декабря 2010 г. и 1 января 2010 г.». По состоянию на 22 апреля 2013 г.
  62. ^ Первый пресс-релиз Quantum. По состоянию на 22 апреля 2013 г.
  63. ^ a b Презентация для инвесторов First Quantum, декабрь 2012 г. По состоянию на 10 января 2013 г.
  64. ^ a b c d e f g Дж. С. Эдвардс и Г. Ф. Альвеар, «Преобразование с использованием технологии ISASMELT», в: Cu2007 - Том III (Книга 2): Симпозиум Карлоса Диаса по пирометаллургии , ред. ARM Warner, CJ Newman, A Vahed, DB George, PJ Mackey и A Warczok (Канадский институт горного дела, металлургии и нефти: Вестмаунт, Квебек, 2007), 17–28.
  65. ^ «Достижения Arubis на производственной площадке Lünen». Архивировано 22 мая 2016 г. в Португальском веб-архиве, доступ осуществлен 26 апреля 2013 г.
  66. ^ ГРФ Альвеар, AS Берроуз и S Николич, «Современные, гибкие и экологически чистые технологии для восстановления и утилизации ценных материалов,» второй Международный семинар по восстановлению металлов из отходов горнодобывающей промышленности, M2R2, Сантьяго, Чили, 12-13 апреля 2012 года . По состоянию на 26 апреля 2013 г.