Выдувное формование (или формование ) - это производственный процесс формования и соединения полых пластиковых деталей. Он также используется для формования стеклянных бутылок или других полых форм.
В общем, существует три основных типа выдувного формования: экструзионное выдувное формование, литьевое формование с раздувом и литьевое формование с раздувом и вытяжкой.
Процесс выдувного формования начинается с плавления пластика и формования его в заготовку или, в случае литья под давлением и литьевого формования с раздувом и вытяжкой (ISB), в преформу. Заготовка представляет собой кусок пластика в виде трубки с отверстием на одном конце, через которое может проходить сжатый воздух.
Затем заготовку зажимают в форму, и в нее вдувают воздух. Затем давление воздуха выталкивает пластик, чтобы он соответствовал форме. Как только пластик остынет и затвердеет, форма открывается, и деталь выталкивается. Каналы для воды вырезаны в форме, чтобы помочь в охлаждении.
История [ править ]
Принцип процесса основан на идее выдувания стекла . Енох Фергрен и Уильям Копитке изготовили выдувную машину и продали ее Hartford Empire Company в 1938 году. Это было началом коммерческого процесса выдувного формования. В 1940-е годы ассортимент и количество продуктов были очень ограничены, поэтому выдувное формование стало популярным только позже. Как только разнообразие и производительность увеличились, вскоре последовало и количество созданных продуктов.
Технические механизмы, необходимые для производства полых деталей с использованием выдувной техники, были созданы очень рано. Поскольку стекло очень хрупкое, после появления пластика в некоторых случаях вместо стекла использовался пластик. Первое массовое производство пластиковых бутылок было осуществлено в Америке в 1939 году. Германия начала использовать эту технологию несколько позже, но в настоящее время является одним из ведущих производителей выдувных машин.
В промышленности безалкогольных напитков США количество пластиковых контейнеров уменьшилось с нуля в 1977 году до десяти миллиардов штук в 1999 году. Сегодня выдувается еще большее количество продуктов, и ожидается, что оно будет продолжать расти.
Для аморфных металлов , также известных как объемные металлические стекла, выдувное формование недавно было продемонстрировано при давлениях и температурах, сопоставимых с выдувным формованием пластмассы. [1]
Типологии [ править ]
 | Этот раздел может потребовать очистки, чтобы соответствовать стандартам качества Википедии . Конкретная проблема: он плохо читается. ( Февраль 2020 г. ) ( Узнайте, как и когда удалить этот шаблон сообщения ) |
Экструзионно-выдувное формование [ править ]
При экструзионно-раздувном формовании ( EBM ) пластик плавится и экструдируется в полую трубку (заготовку). Затем эту заготовку улавливают, закрывая ее в охлажденной металлической форме. Затем в заготовку вдувается воздух, раздувая ее до формы полой бутылки , контейнера или детали. После того, как пластик достаточно остынет, форма открывается, и деталь выталкивается. [2]
Примеры деталей, изготовленных с помощью процесса EBM: большинство полых изделий из полиэтилена, молочные бутылки, бутылки для шампуня, автомобильные воздуховоды, лейки и полые промышленные детали, такие как барабаны.
Преимущества [ править ]
- Низкая стоимость инструмента и матрицы
- Быстрые темпы производства
- Возможность формовать сложные детали
- Ручки могут быть встроены в дизайн
Недостатки [ править ]
- Ограничено полыми деталями
- Низкая сила [ чего? ]
- Паризоны часто изготавливаются из смешанных (многослойных) материалов для повышения их барьерных свойств и, следовательно, не подлежат вторичной переработке.
- Для того, чтобы баночки с широким горлышком вращались, необходима обрезка.
Прямой EBM [ править ]
Прямой EBM - это способ продвижения материала вперед, аналогичный литью под давлением, при котором винт Архимеда поворачивается, затем останавливается и выталкивает расплав.
С аккумулятором [ править ]
При использовании аккумуляторного метода аккумулятор собирает расплавленный пластик, и когда предыдущая форма остыла и накопилось достаточно пластика, стержень выталкивает расплавленный пластик и формирует заготовку. В этом случае винт может вращаться непрерывно или прерывисто. [3] При непрерывной экструзии вес заготовки увлекает заготовку и затрудняет калибровку толщины стенки. В способах использования гидроаккумулирующей головки или поршневого винта используются гидравлические системы для быстрого выталкивания заготовки, что снижает влияние веса и позволяет точно контролировать толщину стенки путем регулировки зазора матрицы с помощью устройства программирования заготовки. Это также способ превращения в аккумулятор.
Непрерывное экструзионное формование с раздувом [ править ]
Непрерывное экструзионно-выдувное формование - это разновидность экструзионно-раздувного формования. При непрерывном выдувном формовании с экструзией заготовка непрерывно экструдируется, а отдельные части отрезаются подходящим ножом.
Оборудование для непрерывной экструзии [ править ]
- системы выдувного формования с вращающимся колесом
- челнок
Прерывистая экструзия с раздувом [ править ]
Прерывистая экструзия с раздувом - это разновидность экструзионного выдувного формования.
Оборудование для периодической экструзии [ править ]
- поршневые машины
- аккумуляторная головная техника
Обрезка отжима [ править ]
В контейнерах, таких как банки, часто бывает избыток материала из-за процесса формования. Его обрезают, вращая нож вокруг контейнера, который срезает материал. Этот излишек пластика затем перерабатывается для создания новых лепных украшений. Отжимные триммеры используются для обработки ряда материалов, таких как ПВХ, HDPE и PE + LDPE. Различные типы материалов имеют свои физические характеристики, влияющие на обрезку. Например, формованные изделия, изготовленные из аморфных материалов, обрезать гораздо труднее, чем кристаллические материалы. Вместо стандартной стали часто используются лезвия с титановым покрытием, чтобы увеличить срок службы в 30 раз.
Литье под давлением с раздувом [ править ]
Процесс литья под давлением с раздувом ( IBM ) используется для производства полых стеклянных и пластмассовых предметов в больших количествах. В процессе IBM полимер заливается литьем под давлением на стержневой стержень; затем стержневой стержень поворачивают на станцию выдувного формования для надувания и охлаждения. Это наименее используемый из трех процессов выдувного формования и обычно используется для изготовления небольших медицинских бутылочек и бутылочек на одну порцию. Процесс разделен на три этапа: впрыск, выдув и выброс.
Машина для литья под давлением с раздувом основана на цилиндре экструдера и шнековом узле, который плавит полимер . Расплавленный полимер подается в коллектор горячеканальной системы, где он впрыскивается через сопла в нагретую полость и стержневой стержень. Полость формы формирует внешнюю форму и зажимается вокруг стержня сердечника, который формирует внутреннюю форму преформы. Заготовка состоит из полностью сформированного горлышка бутылки / банки с прикрепленной толстой трубкой из полимера, которая образует корпус. По внешнему виду похож на пробирку с резьбовым горлышком.
Форма для преформы открывается, стержень вращается и зажимается в полой охлажденной выдувной форме. Конец стержня сердечника открывается и пропускает сжатый воздух в преформу, которая надувает ее до формы готового изделия.
После периода охлаждения выдувная форма открывается, и стержневой стержень поворачивается в положение выброса. Готовое изделие снимается с сердечника и, как вариант, может быть испытано на герметичность перед упаковкой. Преформа и форма для выдувания могут иметь много полостей, обычно от трех до шестнадцати, в зависимости от размера изделия и требуемой производительности. Есть три набора стержневых стержней, которые позволяют одновременно инжектировать преформы, выдувное формование и выталкивание.
Преимущества [ править ]
- Он производит литье под давлением для точности.
Недостатки [ править ]
- Подходит только для бутылок небольшого объема, так как во время выдувания трудно контролировать центр основания.
- Нет увеличения прочности барьера, так как материал не растягивается по двум осям.
- Ручки не могут быть встроены.
Литье под давлением с раздувом и вытяжкой [ править ]
Инжекционное формование с раздувом и вытяжкой имеет два основных метода: одностадийный и двухступенчатый. Затем одностадийный процесс снова разбивается на машины с 3 и 4 станциями.
Одноступенчатый [ править ]
В одностадийном процессе производство преформ и выдув бутылок выполняется на одной машине. Старый 4-позиционный метод впрыска, повторного нагрева, вытяжного выдувания и выталкивания дороже, чем трехступенчатая машина, которая исключает стадию повторного нагрева и использует скрытое тепло в преформе, что позволяет сэкономить на энергии для повторного нагрева и 25% -ное сокращение инструментов. . Объяснение процесса: представьте, что молекулы представляют собой маленькие круглые шары, когда вместе они имеют большие воздушные зазоры и небольшой поверхностный контакт, сначала молекулы растягиваются по вертикали, а затем сдуваются, чтобы растянуть их по горизонтали, двухосное растяжение делает молекулы крестообразной формой. Эти «кресты» подходят друг к другу, оставляя мало места по мере контакта с большей площадью поверхности, что делает материал менее пористым и увеличивает прочность барьера против проникновения.Этот процесс также увеличивает прочность и идеально подходит для розлива газированных напитков.
Преимущества [ править ]
Отлично подходит для небольших объемов и небольших тиражей. Поскольку преформа не высвобождается в течение всего процесса, толщине стенки преформы можно придать такую форму, чтобы обеспечить равномерную толщину стенки при выдувании прямоугольной и некруглой формы.
Недостатки [ править ]
Ограничения по дизайну бутылок - для газированных бутылок можно сделать только основу шампанского .
Двухступенчатый [ править ]
В двухэтапном процессе инжекционного формования с раздувом и вытяжкой пластик сначала формуют в «преформу» с использованием процесса литья под давлением. Эти преформы производятся с горлышками бутылок, включая резьбу («отделку») на одном конце. Эти преформы упаковываются и загружаются позже (после охлаждения) в машину для формования с раздувом и вытяжкой с повторным нагревом. В процессе ISBM преформы нагреваются (обычно с использованием инфракрасных нагревателей) выше температуры стеклования, затем выдуваются воздухом под высоким давлением в бутылки с использованием металлических выдувных форм. Преформа всегда растягивается стержневым стержнем как часть процесса.
Преимущества [ править ]
Выпускаются очень большие объемы. Небольшое ограничение на дизайн бутылки. Преформы могут быть проданы как готовые изделия для выдувания третьим лицам. Подходит для цилиндрических, прямоугольных или овальных бутылок.
Недостатки [ править ]
Высокая капитальная стоимость. Требуемая площадь пола велика, хотя стали доступны компактные системы. [ когда? ]
См. Также [ править ]
 | Викискладе есть медиафайлы по теме выдувного формования . |
- Гравиметрический блендер
- Mold-A-Rama
- Литье
- Пластиковая формовочная машина
Ссылки [ править ]
- ^ Ян Шроерс; Томас М. Ходжес; Золотой Кумар; Хари Раман; Энтони Дж. Барнс; Куок Фам; Теодор А. Ванюк (февраль 2011 г.). «Выдувание металлов из термопласта» . Материалы сегодня . 14 (1–2): 14–19. DOI : 10.1016 / S1369-7021 (11) 70018-9 .
- ↑ Джон Фоглер (1984). Мелкомасштабная переработка пластмасс . Публикация промежуточных технологий. п. 6.
- ^ Технология экструзионного выдувного формования, публикации Hanser Gardner, ISBN 1-56990-334-4
Библиография [ править ]
- Ли, Норман (1990), Руководство по выдувному формованию пластмасс , Van Nostrand Reinhold, ISBN 978-0-442-20752-6.
- Ли, Норман (2006), Практическое руководство по выдувному формованию , Smithers Rapra Technology, ISBN 978-1-85957-513-0.
- Ли, Норман (2008), Руководство по проектированию выдувного формования (2-е изд.), Hanser-Gardner Publications, ISBN 978-1-56990-426-8.
- Экструзионно-выдувное формование, Публикации Hanser-Gardner, ISBN 1-56990-334-4
- Оттмар Брандау, вытяжное выдувное формование, PETplanet Publisher GmbH, ISBN 3-9807497-2-X
- Ям, KL, «Энциклопедия упаковочных технологий», John Wiley & Sons, 2009, ISBN 978-0-470-08704-6
