Экструзия

Экструдированный алюминий с несколькими полостями; Т-образные пазы позволяют соединять стержни с помощью специальных соединителей.

Экструзия - это процесс, используемый для создания объектов с фиксированным профилем поперечного сечения . Материал проталкивается через матрицу желаемого поперечного сечения. Двумя основными преимуществами этого процесса по сравнению с другими производственными процессами являются его способность создавать очень сложные поперечные сечения и обрабатывать материалы, которые являются хрупкими, поскольку материал испытывает только сжимающие и сдвиговые напряжения. Он также формирует детали с превосходной обработкой поверхности и дает значительную свободу формы в процессе проектирования . ^[1]

Вытяжка представляет собой аналогичный процесс, в котором используется прочность материала на разрыв, чтобы протянуть его через матрицу. Это ограничивает количество изменений, которые могут быть выполнены за один шаг, поэтому оно ограничивается более простыми формами, и обычно требуется несколько этапов. Волочение - это основной способ изготовления проволоки . Также часто рисуют металлические стержни и трубы .

Экструзия может быть непрерывной (теоретически для получения материала неограниченно длинного размера) или полунепрерывной (для получения большого количества деталей). Процесс экструзии может осуществляться как с горячим, так и с холодным материалом. Обычно экструдированные материалы включают металлы , полимеры , керамику , бетон , пластилин и продукты питания. Продукты экструзии обычно называют «экструдатами».

Труба ПНД при экструзии. Материал HDPE поступает из нагревателя в матрицу, а затем в охлаждающую емкость. Эта труба для кабелепровода Acu-Power изготовлена ​​методом совместной экструзии - черная внутри с тонкой оранжевой оболочкой для обозначения силовых кабелей.

Полые полости внутри экструдированного материала, также называемые «отбортовкой отверстий», не могут быть получены с использованием простой плоской экструзионной фильеры, поскольку не будет возможности поддерживать центральный барьер фильеры. Вместо этого матрица принимает форму блока с глубиной, начиная с профиля формы, который поддерживает центральную секцию. Затем форма штампа внутренне изменяется по своей длине до окончательной формы, при этом центральные части в подвешенном состоянии поддерживаются с задней стороны штампа. Материал обтекает опоры и сплавляется вместе, чтобы создать желаемую замкнутую форму.

Процесс экструзии металлов также может повысить прочность материала.

История [ править ]

В 1797 году Джозеф Брама запатентовал первый процесс экструзии для изготовления труб из мягких металлов. Он включал в себя предварительный нагрев металла и последующее проталкивание его через штамп с помощью плунжера с ручным приводом. В 1820 году Томас Берр применил этот процесс для свинцовой трубы с помощью гидравлического пресса (также изобретенного Джозефом Брамахом). В то время процесс назывался «сквиртинг». В 1894 году Александр Дик расширил процесс экструзии на медь и латунные сплавы. ^[2]

Процесс [ править ]

Процесс начинается с нагрева исходного материала (для горячей или теплой экструзии). Затем он загружается в контейнер в прессе. За ним помещается блок-заглушка, где плунжер затем нажимает на материал, чтобы вытолкнуть его из матрицы. После этого экструзию растягивают, чтобы выпрямить. Если требуются лучшие свойства, он может быть подвергнут термообработке или холодной обработке . ^[2]

Коэффициент экструзии определяется как начальная площадь поперечного сечения, деленная на площадь поперечного сечения конечной экструзии. Одним из основных преимуществ процесса экструзии является то, что это соотношение может быть очень большим, но при этом производить качественные детали.

Горячая экструзия [ править ]

Горячая экструзия - это процесс горячей обработки, что означает, что она выполняется выше температуры рекристаллизации материала, чтобы предотвратить деформационное упрочнение материала и облегчить проталкивание материала через фильеру. Большинство горячих экструзий выполняется на горизонтальных гидравлических прессах мощностью от 230 до 11 000 метрических тонн (от 250 до 12 130 коротких тонн). Диапазон давлений составляет от 30 до 700 МПа (от 4400 до 101 500 фунтов на квадратный дюйм), поэтому требуется смазка, которой может быть масло или графит для экструзии при более низких температурах или стеклянный порошок для экструзии при более высоких температурах. Самым большим недостатком этого процесса является стоимость оборудования и его обслуживания. ^[1]

Процесс экструзии обычно экономичен при производстве от нескольких килограммов (фунтов) до многих тонн, в зависимости от экструдируемого материала. Существует точка перехода, при которой профилирование становится более экономичным. Например, прокат некоторых сталей становится более экономичным при производстве более 20 000 кг (50 000 фунтов). ^[2]

• Головка для горячей экструзии алюминия
• Лицевая сторона гибели из четырех семей. Для справки: диаметр матрицы составляет 228 мм (9,0 дюйма).

• Крупный план формы, вырезанной в матрице. Обратите внимание, что стены нарисованы, а толщина задней стенки варьируется.

• Обратная сторона умирают. Толщина стенки экструзии составляет 3 мм (0,12 дюйма).

Холодная экструзия [ править ]

Холодная экструзия выполняется при комнатной или близкой к комнатной температуре. Преимуществами этого метода перед горячей экструзией являются отсутствие окисления, более высокая прочность из-за холодной обработки , более жесткие допуски, лучшее качество поверхности и высокие скорости экструзии, если материал подвержен горячей ломкости . ^[1]

Материалы, которые обычно подвергаются холодной экструзии, включают: свинец , олово , алюминий , медь , цирконий , титан , молибден , бериллий , ванадий , ниобий и сталь .

Примерами продукции, производимой с помощью этого процесса, являются: складные трубы, гильзы огнетушителей , цилиндры амортизаторов и заготовки зубчатых передач .

Теплая экструзия [ править ]

В марте 1956 года в США был подан патент на «процесс горячей экструзии металла». В патенте US3156043 A подчеркивается, что ряд важных преимуществ может быть достигнут с помощью горячей экструзии как черных, так и цветных металлов и сплавов, если экструдированная заготовка изменяет свои физические свойства в ответ на физические силы путем нагрева до температуры ниже критическая температура плавления. ^[3] Горячая экструзия выполняется при температуре выше комнатной, но ниже температуры рекристаллизации материала диапазон температур составляет от 800 до 1800 ° F (от 424 до 975 ° C). Обычно его используют для достижения надлежащего баланса требуемых сил, пластичности и свойств конечной экструзии. ^[4]

Экструзия трением [ править ]

Экструзия трением была изобретена в Институте сварки в Великобритании и запатентована в 1991 году. Первоначально она предназначалась в первую очередь как метод получения однородных микроструктур и распределения частиц в композитных материалах с металлической матрицей. ^[5]Экструзия трением отличается от традиционной экструзии тем, что загрузка (заготовка или другой прекурсор) вращается относительно экструзионной головки. Применяется сила экструзии, прижимающая заряд к фильере. На практике либо штамп, либо заряд могут вращаться, либо они могут вращаться в противоположных направлениях. Относительное вращательное движение между зарядом и матрицей оказывает несколько существенных влияний на процесс. Во-первых, относительное движение в плоскости вращения приводит к большим касательным напряжениям и, следовательно, к пластической деформации в слое заряда, контактирующем с матрицей и вблизи нее. Эта пластическая деформация рассеивается за счет процессов восстановления и рекристаллизации, что приводит к значительному нагреву деформирующей шихты. Из-за деформационного нагрева,Экструзия трением обычно не требует предварительного нагрева заряда вспомогательными средствами, что потенциально приводит к более энергоэффективному процессу. Во-вторых, значительный уровень пластической деформации в области относительного вращательного движения может способствовать сварке порошков или других мелкодисперсных прекурсоров, таких как хлопья и стружки, в твердом состоянии, эффективно консолидируя заряд (закрепление трением) перед экструзией.^[6]

Микроэкструзия [ править ]

Микроэкструзия - это процесс экструзии с микроформованием, выполняемый в субмиллиметровом диапазоне. Как и при экструзии, металл проталкивается через отверстие фильеры, но поперечное сечение получаемого продукта может проходить через квадрат 1 мм. Несколько процессов микроэкструзии были разработаны с тех пор, как микроформование было предусмотрено в 1990 году. ^{[7] [8] [9]} Впервые была внедрена микроэкструзия в прямом направлении (штанга и заготовка движутся в одном направлении) и назад (движение штампа и заготовки в противоположном направлении). с передним стержнем-обратной чашкой и методами экструзии двойной чашки, разработанными позже. ^{[8] [10]}Независимо от метода, одной из самых серьезных проблем при создании успешной машины для микроэкструзии является изготовление матрицы и поршня. «Небольшой размер матрицы и плунжера, а также строгие требования к точности требуют подходящих производственных процессов». ^[8] Кроме того, как Фу и Чан указали в обзоре новейших технологий за 2013 год, до более широкого внедрения микроэкструзии и других технологий микроформования необходимо решить несколько вопросов, включая деформационную нагрузку и дефекты , систему формования. стабильность, механические свойства и другие эффекты, связанные с размерами, на структуру и границы кристаллитов (зерен). ^{[8] [9]}

Оборудование [ править ]

Существует множество различных вариантов экструзионного оборудования. Они различаются по четырем основным характеристикам: ^[1]

1. Движение экструзии относительно ползуна. Если матрица удерживается в неподвижном состоянии, а поршень движется к ней, это называется «прямой экструзией». Если плунжер удерживается неподвижным, а матрица движется к плунжеру, это называется «непрямой экструзией».
2. Положение пресса - вертикальное или горизонтальное.
3. Тип привода - гидравлический или механический.
4. Тип прилагаемой нагрузки: обычная (переменная) или гидростатическая .

Одно- или двухвинтовой шнек, приводимый в действие электродвигателем или плунжером, приводимый в действие гидравлическим давлением (часто используется для стали и титановых сплавов), давлением масла (для алюминия) или другими специализированными процессами, такими как ролики внутри перфорированного барабана для производства множества одновременных потоков материала.

Обычные экструзионные прессы стоят более 100 000 долларов, тогда как штампы могут стоить до 2000 долларов.

Формирование внутренних полостей [ править ]

Существует несколько методов формирования внутренних полостей в экструзиях. Один из способов - использовать полую заготовку, а затем использовать фиксированную или плавающую оправку . Фиксированная оправка, также известная как немецкий тип, означает, что она интегрирована в блок-манекен и шток. Плавающая оправка, также известная как французский тип, плавает в пазах в блоке-заглушке и выравнивается в матрице при выдавливании. Если в качестве исходного материала используется сплошная заготовка, то перед экструзией через фильеру ее сначала необходимо прошить оправкой. Для управления оправкой независимо от ползуна используется специальный пресс. ^[1]Сплошная заготовка может также использоваться с паук-фильерой, иллюминатором или мостовой фильерой. Все эти типы матриц включают оправку в матрицу и имеют «ножки», которые удерживают оправку на месте. Во время экструзии металл разделяется, обтекает ножки, затем сливается, оставляя линии сварного шва в конечном продукте. ^[11]

Прямая экструзия [ править ]

Прямая экструзия, также известная как прямая экструзия, является наиболее распространенным процессом экструзии. Он работает, помещая заготовку в контейнер с толстыми стенками. Заготовка проталкивается через матрицу с помощью плунжера или винта. Между плунжером и заготовкой имеется многоразовый блок-заглушка, чтобы держать их отдельно друг от друга. Основным недостатком этого процесса является то, что сила, необходимая для экструзии заготовки, больше, чем сила, необходимая в процессе непрямой экструзии, из-за трениясилы, вызванные необходимостью перемещения заготовки по всей длине контейнера. Из-за этого наибольшая сила требуется в начале процесса и медленно уменьшается по мере использования заготовки. На конце заготовки сила значительно увеличивается, поскольку заготовка тонкая и материал должен течь радиально, чтобы выйти из матрицы. Конец заготовки (называемый торцом) по этой причине не используется. ^[12]

Непрямая экструзия [ править ]

При непрямой экструзии, также известной как обратная экструзия, заготовка и контейнер перемещаются вместе, в то время как матрица неподвижна. Матрица удерживается на месте «стержнем», который должен быть длиннее, чем длина контейнера. Максимальная длина экструзии в конечном итоге определяется прочностью колонны стержня. Поскольку заготовка перемещается вместе с контейнером, силы трения устраняются. Это дает следующие преимущества: ^[13]

• Снижение трения на 25-30%, что позволяет экструдировать более крупные заготовки, увеличивая скорость и увеличивая способность экструдировать меньшие поперечные сечения.
• У экструзионных профилей меньше склонности к растрескиванию, потому что от трения не образуется тепло.
• Вкладыш контейнера прослужит дольше благодаря меньшему износу
• Заготовка используется более равномерно, поэтому вероятность появления дефектов экструзии и крупнозернистых периферийных зон меньше.

Недостатки: ^[13]

• Загрязнения и дефекты на поверхности заготовки влияют на поверхность экструзии. Эти дефекты портят изделие, если его нужно анодировать или эстетический вид важен. Чтобы избежать этого, перед использованием заготовки можно очистить проволочной щеткой, обработать на станке или химически очистить.
• Этот процесс не так универсален, как прямая экструзия, потому что площадь поперечного сечения ограничена максимальным размером стержня.

Гидростатическая экструзия [ править ]

В процессе гидростатической экструзии заготовка полностью окружена жидкостью под давлением, за исключением тех мест, где заготовка контактирует с матрицей. Этот процесс может быть горячим, теплым или холодным, однако температура ограничена стабильностью используемой жидкости. Процесс должен осуществляться в герметичном цилиндре, в котором находится гидростатическая среда. Жидкость может находиться под давлением двумя способами: ^[13]

1. Экструзия с постоянной скоростью : для создания давления жидкости внутри контейнера используется поршень или поршень.
2. Экструзия при постоянном давлении : используется насос, возможно с усилителем давления , для повышения давления жидкости, которая затем перекачивается в контейнер.

Преимущества этого процесса: ^[13]

• Отсутствие трения между контейнером и заготовкой снижает требования к усилию. В конечном итоге это обеспечивает более высокие скорости, более высокие коэффициенты обжатия и более низкие температуры заготовки.
• Обычно пластичность материала увеличивается при приложении высокого давления.
• Равномерный поток материала.
• Можно экструдировать заготовки большого размера и большого поперечного сечения.
• На стенках емкости не остается остатков заготовок.

Недостатки: ^[13]

• Заготовки должны быть подготовлены за счет сужения одного конца до угла входа в матрицу. Это нужно для образования уплотнения в начале цикла. Обычно требуется обработка всей заготовки для удаления любых дефектов поверхности.
• Сдерживать жидкость под высоким давлением может быть сложно.
• Остаток заготовки или пробка из более жесткого материала должны оставаться в конце экструзии, чтобы предотвратить внезапное высвобождение экструзионной жидкости.

Диски [ править ]

Большинство современных прессов для прямой или непрямой экструзии имеют гидравлический привод, но до сих пор используются небольшие механические прессы. Гидравлические прессы бывают двух типов: маслопрессы с прямым приводом и гидроаккумуляторные.

Маслопрессы с прямым приводом являются наиболее распространенными, поскольку они надежны и прочны. Они могут подавать давление более 35 МПа (5000 фунтов на кв. Дюйм). Они обеспечивают постоянное давление по всей заготовке. Недостатком является то, что они медленные, от 50 до 200 мм / с (2–8 дюймов в секунду). ^[14]

Гидравлические гидроаккумуляторы дороже и крупнее масляных прессов с прямым приводом, и они теряют около 10% своего давления за ход поршня, но они намного быстрее, до 380 мм / с (15 дюймов в секунду). Из-за этого они используются при выдавливании стали. Они также используются для материалов, которые необходимо нагревать до очень высоких температур по соображениям безопасности. ^[14]

В прессах для гидростатической экструзии обычно используется касторовое масло под давлением до 1400 МПа (200 фунтов на квадратный дюйм). Касторовое масло используется потому, что оно обладает хорошими смазывающими свойствами и свойствами высокого давления. ^[15]

Дизайн штампа [ править ]

Дизайн экструзионного профиля оказывает большое влияние на то, насколько легко его можно экструдировать. Максимальный размер выдавливания определяется путем нахождения наименьшего круга, который будет соответствовать поперечному сечению, это называется описывающим кругом . Этот диаметр, в свою очередь, определяет размер требуемого штампа, который в конечном итоге определяет, поместится ли деталь в данный пресс. Например, более крупный пресс может обрабатывать окружности диаметром 60 см (24 дюйма) для алюминия и круги диаметром 55 см (22 дюйма) для стали и титана. ^[1]

Сложность экструдированного профиля может быть приблизительно определена количественно путем расчета коэффициента формы , который представляет собой величину площади поверхности, образованной на единицу массы экструдированного материала. Это влияет на стоимость инструмента, а также на скорость производства. ^[16]

Более толстые секции обычно требуют увеличенного размера секции. Для правильного растекания материала ножки не должны быть более чем в десять раз длиннее своей толщины. Если поперечное сечение несимметричное, соседние участки должны быть как можно ближе к одному размеру. Следует избегать острых углов; для алюминия и магния минимальный радиус должен составлять 0,4 мм (1/64 дюйма), для стальных углов - 0,75 мм (0,030 дюйма), а галтели - 3 мм (0,12 дюйма). В следующей таблице указаны минимальное поперечное сечение и толщина для различных материалов. ^[1]

Материалы [ править ]

Металл [ править ]

Металлы, которые обычно подвергаются экструзии, включают: ^[17]

• Алюминий - наиболее распространенный экструдированный материал. Алюминий может быть экструдирован горячим или холодным способом. Если он подвергается горячей экструзии, он нагревается до температуры от 575 до 1100 ° F (от 300 до 600 ° C). Примеры продуктов включают профили для направляющих, рамы, рельсы, стойки и радиаторы .
• Латунь используется для экструдирования нержавеющих стержней, автомобильных деталей, трубопроводной арматуры, инженерных деталей.
• Медные (от 1100 до 1825 ° F (от 600 до 1000 ° C)) трубы, проволока, прутки, стержни, трубки и сварочные электроды. Часто для экструзии меди требуется более 100 фунтов на квадратный дюйм (690 МПа).
• Свинцовые и оловянные (максимум 575 ° F (300 ° C)) трубы, проволока, трубки и оболочка кабелей. Расплавленный свинец также может использоваться вместо заготовок на вертикальных экструзионных прессах.
• Магниевые (от 575 до 1100 ° F (от 300 до 600 ° C)) детали самолетов и детали для ядерной промышленности. Магний почти так же экструдируется, как и алюминий.
• Цинковые (от 400 до 650 ° F (от 200 до 350 ° C)) стержни, стержни, трубы, компоненты оборудования, фитинги и поручни.
• Стальные (от 1825 до 2375 ° F (от 1000 до 1300 ° C)) стержни и гусеницы. Обычноэкструдируется обычная углеродистая сталь , нотакже можно прессоватьлегированную сталь и нержавеющую сталь .
• Титановые (от 1100 до 1825 ° F (от 600 до 1000 ° C)) компоненты самолетов, включая гусеницы сидений, кольца двигателя и другие детали конструкции.

Магниевые и алюминиевые сплавы обычно имеют среднеквадратичную чистоту поверхности 0,75 мкм (30 мкдюймов) или лучше. Титан и сталь могут достигать среднеквадратичного значения 3 микрометра (120 мкдюймов). ^[1]

В 1950 году Ужин Сежурне из Франции изобрела процесс, в котором стекло используется в качестве смазки для экструзии стали. ^[18] Процесс Ugine-Sejournet, или Sejournet, в настоящее время используется для других материалов, температура плавления которых выше, чем у стали, или для которых требуется узкий диапазон температур для экструзии, таких как платино-иридиевый сплав, используемый для изготовления эталонов массы в килограммах . ^[19] Процесс начинается с нагрева материалов до температуры экструзии и затем их скатывания в стеклянный порошок. Стекло плавится и образует тонкую пленку толщиной от 20 до 30 мил.(От 0,5 до 0,75 мм), чтобы отделить его от стенок камеры и позволить ему действовать как смазка. Толстое сплошное стеклянное кольцо толщиной от 0,25 до 0,75 дюйма (от 6 до 18 мм) помещается в камеру на фильере для смазки экструзии, когда она проталкивается через фильеру. Вторым преимуществом этого стеклянного кольца является его способность изолировать тепло заготовки от матрицы. Экструзия будет иметь слой стекла толщиной 1 мил, который можно легко удалить после охлаждения. ^[4]

Еще один прорыв в области смазывания - использование фосфатных покрытий. Благодаря этому процессу в сочетании со смазкой стекла сталь может подвергаться холодной экструзии. Фосфатное покрытие абсорбирует жидкое стекло, обеспечивая еще лучшие смазочные свойства. ^[4]

Пластик [ править ]

Экструзия пластмассобычно используется пластиковая стружка или гранулы, которые обычно сушат для удаления влаги из бункера перед подачей на подающий шнек. Полимерная смола нагревается до расплавленного состояния за счет комбинации нагревательных элементов и сдвигового нагрева от экструзионного шнека. Шнек или винты, как в случае с двухшнековой экструзией, проталкивают смолу через фильеру, придавая смоле желаемую форму. Экструдат охлаждается и затвердевает, когда его протягивают через головку или резервуар для воды. «Гусеничный тягач» (называемый в США «съемником») используется для обеспечения натяжения на линии экструзии, которое важно для общего качества экструдата. Грануляторы также могут создавать это натяжение, втягивая экструдированные пряди для резки. Тяга гусеницы должна обеспечивать постоянное тяговое усилие; иначе,изменение длины разреза или искажение продукта. В некоторых случаях (например, в трубках, армированных волокном) экструдат протягивается через очень длинную головку в процессе, называемом «пултрузия». Конфигурация внутренних винтов является движущей силой, зависящей от области применения. Смешивающие элементы или транспортирующие элементы используются в различных формах. Экструзия - обычное дело при добавлении красителя в расплавленный пластик, создавая таким образом определенный индивидуальный цвет.Экструзия - обычное дело при добавлении красителя в расплавленный пластик, создавая таким образом определенный индивидуальный цвет.Экструзия - обычное дело при добавлении красителя в расплавленный пластик, создавая таким образом определенный индивидуальный цвет.

Множество полимеров используется в производстве пластиковых труб, труб, стержней, направляющих, уплотнений и листов или пленок.

Керамика [ править ]

Керамике также можно придать форму путем экструзии. Экструзия терракоты используется для производства труб. Многие современные кирпичи также производятся с использованием процесса экструзии. ^[20] {403 запрещенная ссылка 12Jul15}

Приложения [ править ]

Еда [ править ]

С появлением промышленного производства экструзия нашла применение в производстве продуктов быстрого приготовления и закусок, наряду с уже известными применениями в производстве пластмасс и металлов. Основная роль экструзии изначально была разработана для транспортировки и формования жидких форм обрабатываемого сырья. В настоящее время технологии и возможности экструзионного приготовления превратились в сложные технологические функции, включая: смешивание, транспортировку, резку, разделение, нагрев, охлаждение, формование, коэкструзию, удаление летучих веществ и влаги, инкапсуляцию, создание аромата и стерилизацию. ^[21] Такие продукты, как макаронные изделия , много сухих завтраков , готовое тесто для печенья , немного картофеля фри., некоторые виды детского питания , сухие или полувлажные корма для домашних животных и готовые к употреблению закуски в основном производятся методом экструзии. Он также используется для производства модифицированного крахмала и для гранулирования кормов для животных .

Обычно высокотемпературная экструзия используется для производства готовых к употреблению закусок, а холодная экструзия используется для производства макаронных изделий и сопутствующих продуктов, предназначенных для последующего приготовления и потребления. Обработанные продукты имеют низкую влажность и, следовательно, значительно более длительный срок хранения, а также обеспечивают разнообразие и удобство для потребителей.

В процессе экструзии сырье сначала измельчается до нужного размера частиц. Сухая смесь проходит через кондиционер, в который могут быть добавлены другие ингредиенты, и вводится пар, чтобы начать процесс приготовления. Предварительно подготовленная смесь затем пропускается через экструдер, где она проталкивается через фильеру и разрезается на желаемую длину. Процесс приготовления происходит в экструдере, где продукт производит собственное трение и тепло из-за создаваемого давления (10–20 бар). Основными независимыми параметрами при экструзионной варке являются скорость подачи, размер частиц сырья, температура цилиндра, скорость шнека и содержание влаги. Процесс экструзии может вызвать как денатурацию белка, так и желатинизацию крахмала., в зависимости от входов и параметров. Иногда катализатор используется, например, при производстве текстурированных растительных белков (TVP).

Перевозчики наркотиков [ править ]

Для использования в фармацевтических продуктах экструзия через нанопористые полимерные фильтры используется для получения суспензий липосом липидных везикул или трансферсом определенного размера с узким распределением по размерам . Противораковый препарат Доксорубицинв липосомную систему доставки получают, например, экструзией. Экструзия горячего расплава также используется в фармацевтической обработке твердых пероральных доз, чтобы обеспечить доставку лекарств с плохой растворимостью и биодоступностью. Было показано, что экструзия горячего расплава молекулярно диспергирует плохо растворимые лекарственные средства в полимерном носителе, увеличивая скорость растворения и биодоступность. Процесс включает приложение тепла, давления и перемешивания для смешивания материалов и их «выдавливания» через фильеру. Двухшнековые экструдеры с высоким усилием сдвига смешивают материалы и одновременно измельчают частицы. Полученную частицу можно смешать со вспомогательными средствами для прессования и спрессовать в таблетки или заполнить капсулы с единичной дозой. ^[22]

Брикеты из биомассы [ править ]

Экструзионная технология производства топливных брикетов - это процесс экструзии шнековых отходов (солома, лузга подсолнечника, гречка и др.) Или мелко измельченных древесных отходов (опилки) под высоким давлением при нагревании от 160 до 350 ° С. В состав получаемых топливных брикетов входит не связующее, а одно натуральное - лигнин, содержащийся в ячейках растительных отходов. Температура при сжатии вызывает плавление поверхности кирпича, делая ее более твердой, что важно при транспортировке брикетов.

См. Также [ править ]

• Равноканальная угловая экструзия
• Ударная экструзия
• Экструзионное покрытие
• Моделирование наплавленного осаждения
• Труба ПНД
• Экструдер для 3D-принтера
• Покрытие штор
• Формовка (металлообработка)

Ссылки [ править ]

Заметки [ править ]

Библиография [ править ]

• Backus, Роберт Дж .; Босхольд, РФ; Johannisson, Thomas G .; Благородный, Пол Д .; Пфеффер, Джером Б .; Schiebold, Ted A .; Спирмен, Дж. Э. (1998) [1984]. «Вытяжка, выдавливание, высадка». В Вик, Чарльз; Бенедикт, Джон Т .; Veilleux, Raymond F. (ред.). Справочник инженера по инструменту и производству . т. 2 (4-е изд.). SME . ISBN 0-87263-135-4.
• Оберг, Эрик; Джонс, Франклин Д .; Horton, Holbrook L .; Райффель, Генри Х. (2000), Справочник по машинному оборудованию (26-е изд.), Нью-Йорк: Industrial Press, ISBN 0-8311-2635-3.