Ротационное формование

Машина ротационного формования или центробежного литья с трехмоторным приводом (трехступенчатая).

Ротационное формование ( BRE формование ) включает нагретую полый пресс - форму , которая заполнена с зарядом или дробеструйным весом материала. Затем он медленно вращается (обычно вокруг двух перпендикулярных осей), заставляя размягченный материал диспергироваться и прилипать к стенкам формы. Чтобы поддерживать равномерную толщину по всей детали, пресс-форма продолжает вращаться все время во время фазы нагрева, а также во избежание провисания или деформации во время фазы охлаждения. Этот процесс применялся к пластмассам в 1950-х годах, но в первые годы его мало использовали, потому что это был медленный процесс, ограниченный небольшим количеством пластмасс. Со временем улучшения в управлении технологическим процессом и разработки пластиковых порошков привели к увеличению их использования.

Ротационное литье (также известное как ротационное формование), для сравнения, использует самоотверждающиеся смолы в неотапливаемой форме, но имеет низкие скорости вращения, как и ротационное формование. Литье спины не следует путать с использованием центробежного литья машины высокоскоростной формировать себя отверждение смолы или белый металла.

История [ править ]

В 1855 г. в патенте, полученном Р. Петерсом в Великобритании, было документально подтверждено первое использование вращающегося механизма, производящего «два центробежных движения под прямым углом друг к другу» посредством зубчатого зацепления со скошенной кромкой и нагрева. Этот процесс ротационного формования использовался для создания артиллерийских снарядов.и другие полые сосуды, основной целью которых было создание согласованности по толщине и плотности стенок. В патенте США в 1905 г. Ф. А. Воелке описал способ, включающий полимер для производства изделий с использованием парафинового воска. Развитие привело к процессу производства полых шоколадных пасхальных яиц GS Baker и GW Perks в 1910 году. Ротационное формование получило дальнейшее развитие, когда Р. Дж. Пауэлл упомянул обычно используемое соотношение 4: 1 между главной и малой осями вращения при малых скоростях вращения. Его патент охватывал этот процесс формования полых предметов из гипса в Париже в 1920-х годах. Эти ранние методы с использованием различных материалов привели к прогрессу в том, как сегодня используется ротационное формование пластмасс. ^{[1] [2]}

Пластмассы начали использовать в процессе ротационного формования в начале 1950-х годов. Одним из первых приложений было изготовление кукольных голов. Машина была сделана из машины E Blue с коробчатой ​​печью, вдохновленной задней осью General Motors, с приводом от внешнего электродвигателя и обогреваемой газовыми горелками, установленными на полу. Форма была изготовлена ​​из никель-медного гальванопласта, а пластик - жидкий поливинилхлорид (ПВХ) пластизоль.. Метод охлаждения заключался в помещении формы в холодную воду. Этот процесс ротационного формования привел к созданию других пластиковых игрушек. По мере роста спроса и популярности этого процесса он использовался для создания других продуктов, таких как дорожные конусы, морские буи и автомобильные подлокотники. Эта популярность привела к разработке более крупной техники. Была также создана новая система отопления, переходящая от первоначальных прямых газовых форсунок к нынешней непрямой высокоскоростной воздушной системе. В Европе в 1960-е годы был разработан процесс Энгеля. Это позволило изготавливать большие полые контейнеры из полиэтилена низкой плотности . Метод охлаждения заключался в выключении горелок и предоставлении возможности пластику затвердеть, пока он еще раскачивается в форме. ^[3]

В 1976 году в Чикаго была основана Ассоциация ротационных формовщиков (ARM) как всемирная торговая ассоциация. Основная цель этой ассоциации - повысить осведомленность о технологии и процессе ротационного формования. ^[3]

В 1980-х годах для ротационного формования были внедрены новые пластмассы, такие как поликарбонат , полиэстер и нейлон . Это привело к новым применениям этого процесса, таким как создание топливных баков и промышленных форм. Исследования, которые проводились с конца 1980-х годов в Королевском университете Белфаста , привели к разработке более точного мониторинга и управления процессами охлаждения на основе их разработки «системы Rotolog». ^{[3] [4]}

Оборудование и инструменты [ править ]

Ротационные формовочные машины производятся в широком диапазоне размеров. Обычно они состоят из форм, печи, охлаждающей камеры и шпинделей форм. Шпиндели установлены на оси вращения, которая обеспечивает равномерное покрытие пластика внутри каждой формы. ^[5]

Формы (или оснастка) изготавливаются из сварного стального листа или литья. Метод изготовления часто зависит от размера и сложности детали; наиболее сложные детали, вероятно, изготавливаются с помощью литых инструментов. Формы обычно изготавливаются из нержавеющей стали или алюминия.. Алюминиевые формы обычно намного толще, чем эквивалентные стальные формы, поскольку это более мягкий металл. Эта толщина не сильно влияет на продолжительность цикла, потому что теплопроводность алюминия во много раз больше, чем у стали. Из-за необходимости разработки модели перед отливкой литейные формы обычно связаны с дополнительными затратами, связанными с производством оснастки, тогда как готовые стальные или алюминиевые формы, особенно когда они используются для менее сложных деталей, менее дороги. Однако некоторые формы содержат как алюминий, так и сталь. Это позволяет изменять толщину стенок продукта. Хотя этот процесс не так точен, как литье под давлением , он предоставляет дизайнеру больше возможностей. Добавление алюминия к стали обеспечивает большую теплоемкость., заставляя поток расплава оставаться в жидком состоянии в течение более длительного периода.

Стандартная установка и оборудование для ротационного формования [ править ]

Обычно все системы ротационного формования включают формы, печь, охлаждающую камеру и шпиндели форм. Формы используются для создания детали и обычно изготавливаются из алюминия. Качество и отделка продукта напрямую связаны с качеством используемой формы. Духовка используется для нагрева детали, а также вращения детали, чтобы сформировать ее по желанию. В охлаждающей камере деталь помещается до тех пор, пока она не остынет, а шпиндели установлены так, чтобы вращаться и обеспечивать равномерное покрытие пластика внутри каждой формы.

Ротационные формовочные машины [ править ]

Рок-н-ролл [ править ]

Это специализированный станок, предназначенный в основном для производства длинных узких деталей. Некоторые из них относятся к типу раскладушек, с одним плечом, но есть также рок-н-ролльные машины челночного типа с двумя рычагами. Каждый рычаг вращает или катит форму на 360 градусов в одном направлении и в то же время наклоняет и качает форму на 45 градусов выше или ниже горизонтали в другом направлении. В более новых машинах для нагрева формы используется принудительный горячий воздух. Эти машины лучше всего подходят для обработки крупных деталей с большим отношением длины к ширине. Из-за меньшего размера нагревательных камер достигается экономия затрат на отопление по сравнению с двухосными машинами. ^[6]

Раскладушка [ править ]

Это ротационная формовочная машина с одной рукой. Рука обычно поддерживается другими руками с обоих концов. Раскладушка нагревает и охлаждает форму в той же камере. Он занимает меньше места, чем аналогичные ротационные формовочные машины с челноком и поворотным рычагом. Это невысокая стоимость по сравнению с размерами выпускаемой продукции. Он доступен в меньших масштабах для школ, заинтересованных в создании прототипов и для высококачественных моделей. К одному рычагу можно прикрепить более одной формы. ^[7]

Вертикальный или вертикальный вращающийся станок [ править ]

Зона загрузки и разгрузки находится в передней части машины между зонами нагрева и охлаждения. Эти машины различаются по размеру от малых до средних по сравнению с другими ротационными машинами. Вертикальные ротационные формовочные машины энергоэффективны благодаря компактности их камеры нагрева и охлаждения. Эти машины имеют те же (или аналогичные) возможности, что и многорычажные машины с горизонтальной каруселью, но занимают гораздо меньше места. ^[8]

Челночный автомат [ править ]

Большинство челночных машин имеют два рычага, которые перемещают формы вперед и назад между камерой нагрева и станцией охлаждения. Плечи независимы друг от друга и поворачивают формы в двух направлениях. В некоторых случаях челночная машина имеет только одну руку. Эта машина перемещает форму в линейном направлении в камеры нагрева и охлаждения и из них. Это низкая стоимость для размера производимой продукции, а занимаемая площадь минимальна по сравнению с другими типами машин. Он также доступен в меньшем масштабе для школ и прототипов. ^[7]

Машина с качающейся рукой [ править ]

Машина с поворотным рычагом может иметь до четырех рычагов с двухосным перемещением. Каждая рука независима друг от друга, так как нет необходимости управлять всеми руками одновременно. Каждый рычаг устанавливается в углу духовки и поднимается и поднимается из духовки. На некоторых машинах с поворотным рычагом пара рычагов установлена ​​на одном углу, так что машина с четырьмя рычагами имеет две точки поворота. Эти машины очень полезны для компаний, которые имеют длительные циклы охлаждения или требуют много времени на извлечение деталей по сравнению со временем приготовления. Намного проще запланировать работы по техническому обслуживанию или попробовать запустить новую пресс-форму, не прерывая производство на других рычагах машины.

Карусельная машина [ править ]

Это один из самых распространенных двухосных станков в отрасли. Он может иметь до четырех кронштейнов и шести станций и доступен в широком диапазоне размеров. Машина выпускается в двух разных моделях: фиксированная и независимая. Карусель с фиксированным рычагом состоит из трех фиксированных рычагов, которые должны двигаться вместе. Одно плечо будет в камере нагрева, другое - в камере охлаждения, а третье - в зоне загрузки / перезарядки. Карусель с фиксированным рычагом хорошо работает, когда для каждого рычага используется одинаковое время цикла. Карусельная машина с независимыми рычагами доступна с тремя или четырьмя рычагами, которые могут двигаться независимо. Это позволяет использовать формы разного размера, с разным временем цикла и разной толщиной. ^[8]

Производственный процесс [ править ]

Процесс ротационного формования представляет собой процесс пластического формования при высоких температурах и низком давлении, в котором используется тепло и двухосное вращение (то есть угловое вращение по двум осям) для производства полых цельных деталей. ^[9] Критики процесса указывают на его длительное время цикла - обычно может происходить только один или два цикла в час, в отличие от других процессов, таких как литье под давлением, где детали могут быть изготовлены за несколько секунд. У этого процесса есть явные преимущества. Изготовление больших полых деталей, таких как масляные баки, с помощью ротационного формования намного проще, чем с помощью любого другого метода. Ротационные формы намного дешевле других форм. При использовании этого процесса расходуется очень мало материала, а излишки материала часто можно использовать повторно, что делает его очень экономичным и экологически жизнеспособным производственным процессом.

Процесс ротационного формования состоит из четырех отдельных этапов:

1. Загрузка отмеренного количества полимера (обычно в виде порошка) в форму.
2. Нагревание формы в печи во время ее вращения до тех пор, пока весь полимер не расплавится и не прилипнет к стенке формы. Полая часть должна вращаться по двум или более осям, вращаясь с разной скоростью, чтобы избежать скопления полимерного порошка. Время, в течение которого форма находится в печи, имеет решающее значение: слишком долго, полимер разрушится, что снизит ударную вязкость. Если форма находится в духовке слишком мало времени, расплав полимера может быть неполным. Зерна полимера не успевают полностью расплавиться и слипнуться на стенке формы, в результате чего в полимере образуются большие пузырьки. Это ухудшает механические свойства готового продукта.
3. Охлаждение формы, обычно вентилятором. Этот этап цикла может быть довольно продолжительным. Полимер необходимо охладить, чтобы с ним мог безопасно работать оператор. Обычно это занимает десятки минут. Деталь сядет при охлаждении, выйдя из формы и облегчая извлечение детали. Скорость охлаждения должна поддерживаться в определенном диапазоне. Очень быстрое охлаждение (например, разбрызгивание воды) приведет к неконтролируемому охлаждению и усадке, что приведет к деформации детали.
4. Удаление детали.

Последние улучшения [ править ]

До недавнего времени процесс в значительной степени полагался как на метод проб и ошибок, так и на опыт оператора, чтобы определить, когда деталь следует вынуть из печи, а когда она достаточно остыла, чтобы вынуть ее из формы. В последние годы технология улучшилась, позволяя контролировать температуру воздуха в форме и устраняя многие догадки из процесса.

Большое количество текущих исследований направлено на сокращение времени цикла, а также на улучшение качества деталей. Наиболее перспективным направлением является герметизация форм. Хорошо известно, что приложение небольшого давления внутри формы в нужной точке фазы нагрева ускоряет коалесценцию полимерных частиц во время плавления, создавая деталь с меньшим количеством пузырьков за меньшее время, чем при атмосферном давлении . Это давление задерживает отделение детали от стенки формы из-за усадки во время фазы охлаждения, способствуя охлаждению детали. Основным недостатком этого является опасность для оператора взрыва части, находящейся под давлением. Это помешало изготовителям центробежного формования в больших масштабах внедрить повышение давления в пресс-форме.

Смазочные материалы для пресс-форм [ править ]

Хорошая смазка для пресс-форм (MRA) позволит удалить материал быстро и эффективно. Смазки пресс-форм могут сократить время цикла, уменьшить количество дефектов и потемнение готового продукта. Доступно несколько типов смазки для пресс-форм; их можно разделить на следующие категории:

• Жертвенные покрытия: покрытие MRA необходимо наносить каждый раз, потому что большая часть MRA снимается с формованной детали, когда она высвобождается из инструмента. Силиконы являются типичными MRA-соединениями этой категории.
• Полуперманентные покрытия: при правильном нанесении покрытие прослужит несколько раз, прежде чем потребуется его повторное нанесение или подкраска. Этот тип покрытия наиболее распространен в современной индустрии ротационного формования. Активный химический состав этих покрытий обычно представляет собой полисилоксан .
• Перманентные покрытия: чаще всего это покрытие из политетрафторэтилена (ПТФЭ), которое наносится на форму. Перманентные покрытия исключают необходимость нанесения оператором, но могут быть повреждены в результате неправильного использования.

Материалы [ править ]

Более 80% всего используемого материала относится к семейству полиэтиленов: сшитый полиэтилен (PEX), полиэтилен низкой плотности (LDPE), линейный полиэтилен низкой плотности (LLDPE), полиэтилен высокой плотности (HDPE) и измельченный. Другие соединения - поливинилхлорид (ПВХ), пластизоли , нейлон и полипропилен .

Порядок материалов, наиболее часто используемых в промышленности: ^[10]

• Полиэтилен
• Полипропилен
• Поливинил хлорид
• Нейлон
• Поликарбонат

Эти материалы также используются иногда (не в порядке их использования): ^[10]

• Алюминий
• Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС)
• Ацеталь
• Акрил
• Эпоксидная смола
• Фторуглероды
• Иономер
• Полибутилен
• Полиэстер
• Полистирол
• Полиуретан
• Силикон
• Различные продукты (особенно шоколад )

Натуральные материалы [ править ]

В последнее время стало возможным использовать в процессе лепки натуральные материалы. Используя настоящий песок и каменную крошку, можно создать композит из песчаника, который на 80% состоит из натурального необработанного материала.

Для изготовления полых статуэток применяют ротационное формование гипса .

Шоколад формуют с вращением, чтобы получить полые лакомства.

Продукты [ править ]

Дизайнеры могут выбрать лучший материал для своего применения, включая материалы, соответствующие требованиям Управления по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов США (FDA). Могут быть включены добавки для защиты от атмосферных воздействий, замедления горения или устранения статического электричества. Вставки, график, резьба, ручки, небольшие вырезы , плоские поверхности без проектов углов или деталей поверхности тонких могут быть частью дизайна. Конструкции также могут быть многостенными, пустотелыми или заполненными пенопластом.

Продукты, которые могут быть изготовлены с использованием ротационного формования, включают резервуары для хранения, мебель, дорожные знаки и столбики, вазоны, домики для домашних животных, игрушки, урны и контейнеры для мусора, детали кукол, дорожные конусы, футбольные мячи, шлемы, каноэ, гребные лодки, убежища для торнадо, ^{[ 11]} корпуса байдарок, подземные погреба для хранения винограда и овощей и горки для детских площадок. Этот процесс также используется для производства узкоспециализированных продуктов, включая одобренные ООН контейнеры для перевозки ядерных делящихся материалов, ^{[12] средства} защиты кораблей от пиратства ^[13], уплотнения для надувных кислородных масок ^[14] и легкие компоненты для аэрокосмической промышленности. промышленность. ^[15]

Соображения по дизайну [ править ]

Проектирование ротационного формования [ править ]

Еще одно соображение касается углов уклона. Они необходимы для извлечения изделия из формы. На внешних стенах может работать угол наклона 1 ° (при условии отсутствия шероховатой поверхности или отверстий). На внутренних стенах, например внутри корпуса лодки, может потребоваться угол наклона 5 °. ^[16] Это происходит из-за усадки и возможного коробления детали.

Еще одно соображение касается структурных опорных ребер. Хотя сплошные ребра могут быть желательными и достижимыми при литье под давлением и других процессах, полое ребро является лучшим решением для ротационного формования. ^[17] Сплошное ребро может быть получено путем вставки готовой детали в форму, но это увеличивает стоимость.

Ротационное формование отлично подходит для изготовления полых деталей. Однако при этом необходимо соблюдать осторожность. Когда глубина выемки больше ширины, могут возникнуть проблемы с равномерным нагревом и охлаждением. Кроме того, между параллельными стенками должно быть оставлено достаточно места, чтобы поток расплава мог правильно перемещаться по форме. В противном случае может возникнуть перевязка. Желательный сценарий с параллельными стенками должен иметь зазор, по крайней мере, в три раза превышающий номинальную толщину стенки, причем оптимальной является пятикратная номинальная толщина стенки. Также следует учитывать острые углы для параллельных стен. При углах менее 45 ° могут возникать перемычки, перемычки и пустоты. ^[18]

Существенные ограничения и соображения [ править ]

Еще одно соображение - это плавление материалов. Некоторые материалы, такие как нейлон , требуют большего радиуса, чем другие материалы. Решающим фактором может быть жесткость установленного материала. При использовании непрочного материала могут потребоваться дополнительные структурные меры и меры по укреплению. ^[19]

Толщина стенки [ править ]

Одним из преимуществ ротационного формования является возможность экспериментировать, особенно с толщиной стенок. Стоимость полностью зависит от толщины стенок, при этом более толстые стенки дороже и требуют больше времени для производства. Хотя стена может иметь практически любую толщину, дизайнеры должны помнить, что чем толще стена, тем больше потребуется материала и времени, что увеличивает затраты. В некоторых случаях пластмассы могут разрушаться из-за продолжительных периодов воздействия высокой температуры. Различные материалы имеют разную теплопроводность , что означает, что они требуют разного времени в камере нагрева и камере охлаждения. В идеале деталь будет протестирована на использование минимальной толщины, необходимой для применения. Затем этот минимум будет установлен как номинальная толщина. ^[20]

Для проектировщика, хотя возможна переменная толщина, требуется процесс, называемый остановкой вращения. Этот процесс ограничен тем, что только одна сторона формы может быть толще других. После того, как форма вращается и все поверхности в достаточной степени покрываются потоком расплава, вращение прекращается, и потоку расплава дают возможность скапливаться на дне полости формы. ^[20]

Толщина стенки также важна для угловых радиусов. Большие внешние радиусы предпочтительнее малых. Также предпочтительны большие внутренние радиусы по сравнению с маленькими внутренними радиусами. Это обеспечивает более равномерный поток материала и более равномерную толщину стенок. Однако внешний угол обычно сильнее внутреннего. ^[20]

Процесс: преимущества, ограничения и требования к материалам [ править ]

Преимущества [ править ]

Ротационное формование предлагает конструктивные преимущества по сравнению с другими процессами формования. При правильной конструкции детали, собранные из нескольких частей, можно формовать как одну деталь, что устраняет высокие затраты на изготовление. Этому процессу также присущи конструктивные достоинства, такие как постоянная толщина стенок и прочные внешние углы, которые практически не подвержены напряжениям. Для дополнительной прочности в деталь можно встроить ребра жесткости. Наряду с тем, что они спроектированы в детали, они могут быть добавлены в форму.

Возможность добавлять готовые детали только в форму является большим преимуществом. Металлическая резьба, внутренние трубы и конструкции и даже пластмассы разного цвета могут быть добавлены в форму перед добавлением пластиковых гранул. Однако необходимо следить за тем, чтобы минимальная усадка при охлаждении не повредила деталь. Эта усадка позволяет получить небольшие поднутрения и исключает необходимость в механизмах выталкивания (для большинства деталей).

Ротационное формование может использоваться как реальная альтернатива выдувному формованию таких изделий, как пластиковые бутылки и цилиндрические контейнеры. Эта замена эффективна только в меньшем масштабе, поскольку эффективность выдувного формования зависит от больших тиражей.

Еще одно преимущество заключается в самих формах. Поскольку для них требуется меньше инструментов, их можно изготовить и запустить в производство гораздо быстрее, чем другие процессы формования. Это особенно верно для сложных деталей, для которых может потребоваться большое количество инструментов для других процессов формования. Ротационное формование также является предпочтительным методом для малых тиражей и срочных поставок. Формы можно быстро менять местами или использовать разные цвета, не очищая форму. В других процессах может потребоваться очистка для смены цветов.

Из-за достигнутой однородной толщины большие растянутые участки отсутствуют, что делает возможными большие тонкие панели (хотя может происходить коробление). Кроме того, наблюдается небольшой поток пластика (растяжение), а скорее размещение материала внутри детали. Эти тонкие стенки также ограничивают стоимость и время производства.

Еще одно ценовое преимущество ротационного формования - это минимальные потери материала при производстве. Здесь нет литников или направляющих (как при литье под давлением), а также нет обрезков или обрезков (как при выдувном формовании). Материал, который выбрасывается в отходы, как лом или из-за неудавшихся испытаний детали, обычно может быть переработан.

Ограничения [ править ]

Детали, изготовленные методом ротации, имеют ограничения, отличные от ограничений, применяемых в других процессах обработки пластмасс. Поскольку это процесс низкого давления, иногда дизайнеры сталкиваются с труднодоступными участками пресс-формы. Порошок хорошего качества может помочь в некоторых ситуациях, но обычно дизайнеры должны помнить о том, что невозможно получить острую резьбу, которая была бы возможна при литье под давлением. Некоторые изделия на основе полиэтилена можно заливать в форму до того, как в нее будет заправлен основной материал. Это может помочь избежать дыр, которые в противном случае могли бы появиться в некоторых местах. Этого также можно добиться с помощью форм с подвижными секциями.

Еще одно ограничение заключается в самих формах. В отличие от других процессов, в которых перед извлечением необходимо охлаждать только продукт, при ротационном формовании необходимо охлаждать всю форму. Несмотря на то, что процессы водяного охлаждения возможны, пресс-форма по-прежнему имеет большое время простоя, что увеличивает как финансовые, так и экологические затраты. Некоторые пластмассы разлагаются при длительных циклах нагрева или в процессе превращения их в порошок, который нужно расплавить.

Стадии нагрева и охлаждения включают в себя передачу тепла сначала от горячей среды к полимерному материалу, а затем от него к охлаждающей среде. В обоих случаях процесс теплообмена происходит в нестационарном режиме; поэтому его кинетика вызывает наибольший интерес при рассмотрении этих этапов. На стадии нагрева тепло, отбираемое от горячего газа, поглощается как формой, так и полимерным материалом. Установка для ротационного формования обычно имеет относительно небольшую толщину стенок и изготавливается из металлов с высокой теплопроводностью (алюминий, сталь). Как правило, форма передает гораздо больше тепла, чем может поглотить пластик; следовательно, температура формы должна изменяться линейно. Скорость вращения при ротационном формовании довольно низкая (от 4 до 20 об / мин). В результате на первых этапах цикла нагревазаряженный материал остается в виде порошкового слоя на дне формы. Удобнее всего менять цикл, применяя листы ПУ в горячекатаных формах.

Требования к материалам [ править ]

В зависимости от характера процесса при выборе материалов необходимо учитывать следующее:

• Из-за высоких температур внутри формы пластик должен обладать высокой устойчивостью к постоянному изменению свойств под действием тепла (высокая термическая стабильность ).
• Расплавленный пластик будет контактировать с кислородом внутри формы. Это потенциально может привести к окислению расплавленного пластика и ухудшению свойств материала. По этой причине выбранный пластик должен иметь достаточное количество молекул антиоксиданта , чтобы предотвратить такое разложение в жидком состоянии.
• Поскольку нет давления, чтобы протолкнуть пластик в форму, выбранный пластик должен легко проходить через полости формы. Конструкция детали также должна учитывать характеристики текучести конкретного выбранного пластика.

Ссылки [ править ]

Библиография [ править ]

• Билл, Гленн (1998), ротационное формование , Hanser Gardner Publications, ISBN 978-1-56990-260-8.}
• Тодд, Роберт Х .; Аллен, Делл К .; Алтинг, Лео (1994), Справочное руководство по производственным процессам , Industrial Press Inc., ISBN 0-8311-3049-0.
• Томпсон, Р. (2007), Производственные процессы для профессионалов дизайна , Thames & Hudson.
• Ревяко М. (2010), Некоторые проблемы тепломассопереноса при ротационном формовании , Журнал инженерной физики и теплофизики.

Дальнейшее чтение [ править ]

Викискладе есть медиафайлы по теме ротационного формования .

• Кроуфорд, Р., Трон, Джеймс Л., Ротационное формование пластмасс , William Andrew Inc. (2002). ISBN 1-884207-85-5 
• Кроуфорд, Р., Кернс, М., Практическое руководство по ротационному формованию , Rapra Technology Ltd. (2003). ISBN 1-85957-387-8 

Внешние ссылки [ править ]

• Техническое руководство по ротационному формованию
• Видео процесса ротационного формования
• Ассоциация ротационных формовщиков
• Ассоциация ротационных формовщиков Австралии
• Британская федерация пластмасс - Обзор ротационного формования