Это хорошая статья. Для получения дополнительной информации нажмите здесь.
Из Википедии, бесплатной энциклопедии
Перейти к навигации Перейти к поиску
Блок двигателя с литьем под давлением из алюминия и магния.

Литье под давлением - это процесс литья металла, который характеризуется вытеснением расплавленного металла под высоким давлением в полость формы . Полость пресс - формы создаются с помощью два затвердевших инструментальной стали штампы , которые были механически обработанной в форму и работать так же , как в литьевой форму в процессе. Большинство умирает отливки сделаны из цветных металлов , в частности цинка , медь , алюминий , магний , свинец , оловянный и оловасплавы на основе. В зависимости от типа отливаемого металла применяется машина с горячей или холодной камерой.

Оборудование для литья и металлические штампы сопряжены с большими капитальными затратами, что, как правило, ограничивает процесс крупносерийного производства. Изготовление деталей с использованием литья под давлением относительно просто и включает всего четыре основных этапа, что позволяет снизить дополнительные затраты на единицу продукции. Он особенно подходит для большого количества отливок малого и среднего размера, поэтому при литье под давлением получается больше отливок, чем при любом другом процессе литья. [1] Отливки под давлением характеризуются очень хорошей обработкой поверхности (по стандартам литья) и стабильностью размеров.

История [ править ]

Оборудование для литья под давлением было изобретено в 1838 году с целью изготовления подвижного шрифта для полиграфической промышленности . Первый патент, связанный с литьем под давлением, был выдан в 1849 году на небольшую ручную машину для производства печатных машин. В 1885 году Отто Мергенталер изобрел машину Linotype , которая отливала целую линию шрифтов как единое целое, используя процесс литья под давлением . Он почти полностью заменил ручную настройку в издательской индустрии. Машина для литья под давлением Soss, изготовленная в Бруклине, штат Нью-Йорк, была первой машиной, продаваемой на открытом рынке в Северной Америке. [2]Другие области применения быстро росли: литье под давлением способствовало росту производства потребительских товаров и бытовой техники за счет значительного снижения стоимости производства сложных деталей в больших объемах. [3] В 1966 году [4] General Motors выпустила процесс Acurad . [5]

Литой металл [ править ]

Основные сплавы для литья под давлением: цинк, алюминий, магний, медь, свинец и олово; Хотя это редкость, возможно литье под давлением из черных металлов . [6] Конкретные сплавы для литья под давлением включают: цинк-алюминий ; алюминий, например, по стандартам Алюминиевой ассоциации (AA): AA 380, AA 384, AA 386, AA 390; и магний AZ91D. [7] Ниже приводится краткое изложение преимуществ каждого сплава: [8]

  • Цинк : металл, который легче всего лить; высокая пластичность; высокая ударная вязкость; легко покрывается; экономичен для мелких деталей; способствует долгой жизни.
  • Алюминий : легкий; высокая стабильность размеров для очень сложных форм и тонких стенок; хорошая коррозионная стойкость; хорошие механические свойства; высокая теплопроводность и электрическая проводимость; сохраняет прочность при высоких температурах.
  • Магний : металл, который легче всего поддается механической обработке; отличное соотношение прочности и веса; самый легкий сплав, обычно литой под давлением.
  • Медь : высокая твердость; высокая коррозионная стойкость; высочайшие механические свойства литых сплавов; отличная износостойкость; отличная стабильность размеров; прочность приближается к прочности стальных деталей.
  • Кремниевый томбак : высокопрочный сплав меди, цинка и кремния. Часто используется в качестве альтернативы деталям из литой стали.
  • Свинец и олово : высокая плотность; чрезвычайно высокая точность размеров; используется для специальных форм коррозионной стойкости. Такие сплавы не используются в сфере общественного питания по соображениям общественного здравоохранения . Печатный металл, сплав свинца, олова и сурьмы (иногда со следами меди) используется для отливки ручного шрифта при высокой печати и горячего тиснения фольгой. Традиционно литые в ручных отводных формах теперь преимущественно литье под давлением после индустриализации типовых литейных производств. Примерно в 1900 году на рынок вышли машины для литья заготовок и добавили дополнительную автоматизацию, иногда с десятками литейных машин в одном газетном офисе.

По состоянию на 2008 г. максимальные пределы веса отливок из алюминия, латуни , магния и цинка оцениваются примерно в 70 фунтов (32 кг), 10 фунтов (4,5 кг), 44 фунта (20 кг) и 75 фунтов (34 кг), соответственно. [9] К концу 2019 года машины Giga Press, способные лить под давлением отдельные детали весом более 100 кг (220 фунтов), использовались для производства компонентов алюминиевого шасси для электромобиля Tesla Model Y. [10]

Используемый материал определяет минимальную толщину сечения и минимальную осадку, необходимую для отливки, как указано в таблице ниже. Самая толстая секция должна быть менее 13 мм (0,5 дюйма), но может быть больше. [11]

МеталлМинимальный разделМинимальная осадка
Алюминиевые сплавы0,89 мм (0,035 дюйма)1: 100 (0,6 °)
Латунь и бронза1,27 мм (0,050 дюйма)1:80 (0,7 °)
Магниевые сплавы1,27 мм (0,050 дюйма)1: 100 (0,6 °)
Цинковые сплавы0,63 мм (0,025 дюйма)1: 200 (0,3 °)

Геометрия дизайна [ править ]

При создании параметрической модели литья под давлением необходимо учитывать ряд геометрических особенностей:

  • Осадка - это величина наклона или конусности, придаваемая стержням или другим частям полости матрицы для облегчения выталкивания отливки из матрицы. Все литые под давлением поверхности, параллельные направлению раскрытия матрицы, требуют вытяжки для правильного выброса отливки из матрицы. [12] Отливки под давлением с правильной вытяжкой легче снимаются с матрицы, что позволяет получать высококачественные поверхности и более точную готовую продукцию.
  • Скругление - это криволинейное соединение двух поверхностей, которые в противном случае встретились бы в остром углу или крае. Проще говоря, в отливку можно добавить скругления, чтобы удалить нежелательные края и углы.
  • Линия разделения представляет собой точку, в которой соединяются две разные стороны формы. Расположение линии разъема определяет, какая сторона матрицы является крышкой, а какая - выталкивателем. [13]
  • В отливки под давлением добавляются выступы, которые служат в качестве опор и точек крепления для деталей, которые необходимо установить. Для максимальной целостности и прочности отливки под давлением бобышки должны иметь универсальную толщину стенки.
  • Ребра добавляются к литью под давлением, чтобы обеспечить дополнительную поддержку для конструкций, требующих максимальной прочности без увеличения толщины стенок.
  • Отверстия и окна требуют особого внимания при литье под давлением, потому что периметры этих элементов будут прижиматься к штампованной стали во время затвердевания. Чтобы противодействовать этому эффекту, следует добавить большую тягу к отверстиям и оконным элементам.

Оборудование [ править ]

Есть два основных типа машин для литья под давлением: машины с горячей камерой и машины с холодной камерой . [14] Они оцениваются по величине зажимного усилия, которое они могут приложить. Типичные значения - от 400 до 4000 st (от 2500 до 25 400 кг). [8]

Литье под давлением в горячей камере [ править ]

Схема горячекамерной машины

Литье под давлением с горячей камерой, также известное как машины с гусиной шеей , основано на ванне расплавленного металла для подачи в матрицу. В начале цикла поршень машины втягивается, что позволяет расплавленному металлу заполнить «гусиную шею». Затем поршень с пневматическим или гидравлическим приводом выталкивает этот металл из гусиной шейки в матрицу. Преимущества этой системы включают короткое время цикла (примерно 15 циклов в минуту) и удобство плавления металла в литейной машине. Недостатки этой системы заключаются в том, что ее можно использовать только с низкой температурой плавления.металлы и этот алюминий нельзя использовать, потому что он улавливает часть железа, находясь в ванне расплава. Поэтому машины с горячей камерой в основном используются со сплавами на основе цинка, олова и свинца. [14]

Литье под давлением с холодной камерой [ править ]

Схема машины для литья под давлением с холодной камерой.

Они используются, когда литейный сплав не может использоваться в машинах с горячей камерой; к ним относятся алюминий, цинковые сплавы с большим содержанием алюминия, магния и меди. Процесс для этих машин начинается с плавки металла в отдельной печи. [15] Затем точное количество расплавленного металла транспортируется в машину с холодной камерой, где он подается в неотапливаемую камеру дробления (или цилиндр для впрыска). Затем этот выстрел попадает в матрицу с помощью гидравлического или механического поршня. Самым большим недостатком этой системы является более медленное время цикла из-за необходимости перемещать расплавленный металл из печи в машину с холодной камерой. [16]

  • Открытый инструмент и форсунка

  • Полная рабочая ячейка

Форма или инструменты [ править ]

Половина эжекторной матрицы
Крышка умирает наполовину

При литье под давлением используются две матрицы; одна называется «половиной головки крышки», а другая - «половиной матрицы выталкивателя». Место их встречи называется линией разлуки . Крышка штампа содержит литник (для машин с горячей камерой) или отверстие для дроби (для машин с холодной камерой), который позволяет расплавленному металлу течь в штампы; эта функция совпадает с соплом инжектора на машинах с горячей камерой или с камерой дробления в машинах с холодной камерой. Матрица выталкивателя содержит штифты выталкивателя и обычно бегунок , который представляет собой путь от литника или дробового отверстия к полости формы. Головка крышки прикреплена к неподвижной или передней плите литейной машины, а матрица выталкивателя прикреплена к подвижной плите. Полость пресс - формыразрезается на две вставки с полостями , которые представляют собой отдельные части, которые можно относительно легко заменить и ввинтить в половинки матрицы. [17]

Матрицы сконструированы таким образом, что готовая отливка соскальзывает с закрывающей половины матрицы и остается в половине выталкивателя при открытии матриц. Это гарантирует, что отливка будет выбрасываться каждый цикл, поскольку половина выталкивателя содержит выталкивающие штифты, которые выталкивают отливку из этой половины матрицы. Штифты выталкивателя приводятся в движение пластиной штифта выталкивателя., который точно приводит в движение все штифты одновременно и с одинаковым усилием, чтобы не повредить отливку. Пластина выталкивающего штифта также втягивает штифты после выброса отливки, чтобы подготовиться к следующему выстрелу. Должно быть достаточно выталкивающих штифтов, чтобы общее усилие на каждый штифт было низким, потому что отливка еще горячая и может быть повреждена чрезмерным усилием. Штифты все еще оставляют след, поэтому они должны быть расположены в местах, где эти следы не будут мешать цели отливки. [17]

Другие компоненты матрицы включают сердечники и направляющие . Сердечники - это компоненты, которые обычно производят отверстия или отверстия, но их можно использовать и для создания других деталей. Есть три типа сердечников: фиксированные, подвижные и свободные. Фиксированные стержни - это стержни, которые ориентированы параллельно направлению вытягивания штампов (т. Е. Направлению открытия штампов), поэтому они фиксируются или постоянно прикрепляются к штампу. Подвижные стержни - это стержни, которые ориентированы иначе, чем параллельно направлению вытягивания. Эти стержни должны быть удалены из полости матрицы после того, как дробь затвердеет, но до того, как штампы откроются, с помощью отдельного механизма. Слайды похожи на подвижные стержни, за исключением того, что они используются для формирования поднутрения.поверхности. Использование подвижных стержней и суппортов значительно увеличивает стоимость штампов. [17] Свободные стержни, также называемые съемниками , используются для отливки сложных элементов, таких как резьбовые отверстия . Эти незакрепленные стержни вставляются в матрицу вручную перед каждым циклом, а затем выталкиваются вместе с деталью в конце цикла. Затем стержень необходимо удалить вручную. Незакрепленные сердечники - самый дорогой тип сердечников из-за дополнительных трудозатрат и увеличенного времени цикла. [11] Другие особенности матриц включают проходы для водяного охлаждения и вентиляционные отверстия вдоль линий разъема.. Эти отверстия обычно широкие и тонкие (примерно 0,13 мм или 0,005 дюйма), поэтому, когда расплавленный металл начинает их заполнять, металл быстро затвердевает и сводит к минимуму брак. Нет стояки не используется , потому что высокое давление обеспечивает непрерывную подачу металла из ворота. [18]

Самые важные свойства материала для пресс - форм являются термический удар сопротивление и размягчению при повышенной температуре; к другим важным свойствам относятся закаливаемость , обрабатываемость , термостойкость, свариваемость, доступность (особенно для матриц большего размера) и стоимость. Долговечность штампа напрямую зависит от температуры расплавленного металла и продолжительности цикла. [17] Матрицы, используемые при литье под давлением, обычно изготавливаются из закаленной инструментальной стали , поскольку чугун не выдерживает высокого давления, поэтому матрицы очень дороги, что приводит к высоким начальным затратам. [18]Для металлов, отливаемых при более высоких температурах, требуются матрицы из высоколегированных сталей . [19]

Материал и твердость матрицы и компонентов для различных литых металлов
Компонент штампаЛитой металл
Олово, свинец и цинкАлюминий и магнийМедь и латунь
МатериалТвердостьМатериалТвердостьМатериалТвердость
Вставки для полостейP20 [примечание 1]290–330 HBH1342–48 HRCDIN 1.236738–44 HRC
H1146–50 HRCH1142–48 HRCH20, H21, H2244–48 HRC
H1346–50 HRC
ЯдраH1346–52 HRCH1344–48 HRCDIN 1.236740–46 HRC
DIN 1.236742–48 HRC
Основные штифтыH1348–52 HRCDIN 1.2367 предварительная твердость37–40 HRCDIN 1.2367 предварительная твердость37–40 HRC
Части литникаH1348–52 HRCH13
DIN 1.2367		46–48 HRC
44–46 HRC		DIN 1.236742–46 HRC
Сопло42040–44 HRCH1342–48 HRCDIN 1.2367
H13		40–44 HRC
42–48 HRC
Штифты выталкивателяH13 [примечание 2]46–50 HRCH13 [примечание 2]46–50 HRCH13 [примечание 2]46–50 HRC
Плунжерная гильзаH13 [примечание 2]46–50 HRCH13 [примечание 2]
DIN 1.2367 [примечание 2]		42–48 HRC
42–48 HRC		DIN 1.2367 [примечание 2]
H13 [примечание 2]		42–46 HRC
42–46 HRC
Блок держателя4140 прехард~ 300 HB4140 прехард~ 300 HB4140 прехард~ 300 HB

Основным видом отказа штампов для литья под давлением является износ или эрозия . Другими видами отказов являются тепловая проверка и термическая усталость . Тепловая проверка - это когда на штампе появляются поверхностные трещины из-за большого изменения температуры в каждом цикле. Термическая усталость - это когда на матрице появляются поверхностные трещины из-за большого количества циклов. [20]

Типичные температуры штампа и срок службы для различных литых материалов [21]
ЦинкАлюминийМагнийЛатунь (свинцовый желтый)
Максимальный срок службы штампа [количество циклов]1,000,000100 000100 00010 000
Температура штампа [C ° (F °)]218 (425)288 (550)260 (500)500 (950)
Температура литья [C ° (F °)]400 (760)660 (1220)760 (1400)1090 (2000)

Процесс [ править ]

Ниже приведено четыре шага в традиционном литье под давлением , также известные как литье под высоким давлением , [5] они также являются основой для любого из пресса - формы для литья вариаций: штамп подготовки, наполнения, выброса и выбивки. Штампы изготавливаются путем опрыскивания полости пресс-формы смазкой . Смазка не только помогает контролировать температуру штампа, но и помогает при снятии отливки. Затем пресс-формы закрываются, и расплавленный металл под высоким давлением вводится в пресс-формы; от 10 до 175 мегапаскалей(1500 и 25400 фунтов на кв. Дюйм). После заполнения полости формы давление поддерживается до тех пор, пока отливка не затвердеет. Затем матрицы открываются, и дробь (выстрелы отличаются от отливок, поскольку в штампе может быть несколько полостей, что дает несколько отливок за выстрел) выбрасывается выталкивающими штифтами. И, наконец, встряска включает отделение лома, который включает в себя ворота , бегуны , литники и вспышки , от выстрела. Это часто делается с помощью специальной штамповки в силовом прессе или гидравлическом прессе. Другие методы вытряхивания включают пиление и шлифование. Менее трудоемкий метод - это выстрел в кувырок, если ворота тонкие и их легко сломать; должно последовать отделение ворот от готовых деталей. Этот лом перерабатывается путем переплавки.[14] Доходность составляет примерно 67%. [22]

Впрыск под высоким давлением приводит к быстрому заполнению матрицы, что необходимо для заполнения всей полости до того, как какая-либо часть отливки затвердеет. Таким образом, разрывы избежать, даже если форма требует трудных для заполнения тонких срезов. Это создает проблему захвата воздуха, поскольку при быстром заполнении формы у воздуха остается мало времени для выхода. Эта проблема сводится к минимуму за счет включения вентиляционных отверстий вдоль линий разъема, однако даже в процессе высокой степени очистки в центре отливки все равно будет оставаться некоторая пористость. [23]

Большинство литьевых машин выполняют другие второстепенные операции для получения деталей, которые трудно отлить, таких как нарезание резьбы в отверстии, полировка, покрытие, полировка или окраска.

Осмотр [ править ]

См. Также: Дефект отливки

После перетряски отливка осматривается на предмет дефектов. Наиболее частыми дефектами являются неправильный запуск и холодное закрытие . Эти дефекты могут быть вызваны холодными штампами, низкой температурой металла, грязным металлом, отсутствием вентиляции или слишком большим количеством смазки. Другими возможными дефектами являются газовая пористость, усадочная пористость , горячие разрывы и следы растекания. Следы текучести - это следы, оставленные на поверхности отливки из-за плохой вентиляции, острых углов или чрезмерного количества смазки. [24]

Смазочные материалы [ править ]

Смазочные материалы на водной основе являются наиболее часто используемым типом смазочных материалов по причинам, связанным со здоровьем, окружающей средой и безопасностью. В отличие от смазок на основе растворителей, если воду правильно обработать для удаления из нее всех минералов, в фильерах не останется никаких побочных продуктов. Если вода не обработана должным образом, минералы могут вызвать дефекты поверхности и неровности.

Сегодня используются эмульсии «вода-в-масле» и «масло-в-воде» , потому что при нанесении смазки вода охлаждает поверхность матрицы за счет испарения отложений масла, которое способствует высвобождению дроби. Обычная смесь для этого типа эмульсии состоит из тридцати частей воды на одну часть масла, однако в крайних случаях используется соотношение сто к одному. [25] Используемые масла включают тяжелое остаточное масло (HRO), животный жир , растительный жир , синтетическое масло и всевозможные их смеси. HROs желатиновые при комнатной температуре, но при высоких температурах, характерных для литья под давлением, они образуют тонкую пленку. Другие вещества добавляются для регулирования вязкости и термических свойств этих эмульсий, напримерграфит , алюминий , слюда . Другие химические добавки используются для предотвращения коррозии и окисления . Кроме того , для улучшения процесса производства эмульсии добавляются эмульгаторы , например мыло , сложные эфиры спирта , оксиды этилена . [26]

Исторически широко использовались смазочные материалы на основе растворителей, такие как дизельное топливо и керосин . Они хорошо высвобождали деталь из матрицы, но при каждом выстреле происходил небольшой взрыв, который приводил к накоплению углерода на стенках полости формы. Однако их было легче наносить равномерно, чем смазки на водной основе. [27]

Преимущества [ править ]

Преимущества литья под давлением: [11]

  • Превосходная точность размеров (в зависимости от материала отливки, но обычно 0,1 мм для первых 2,5 см (0,004 дюйма для первого дюйма) и 0,02 мм для каждого дополнительного сантиметра (0,002 дюйма для каждого дополнительного дюйма).
  • Гладкие литые поверхности (Ra 1–2,5 мкм или 0,04–0,10 тыс. Среднеквадр. ).
  • Можно отливать более тонкие стенки по сравнению с отливкой из песка и постоянной формы (приблизительно 0,75 мм или 0,030 дюйма).
  • Вставки могут быть литыми (например, резьбовые вставки, нагревательные элементы и высокопрочные опорные поверхности).
  • Уменьшает или исключает вторичные операции обработки.
  • Быстрые темпы производства.
  • Прочность на растяжение отливки достигает 415 мегапаскалей (60 тысяч фунтов на квадратный дюйм).
  • Литье металлов с низкой текучестью. [ необходима цитата ]

Недостатки [ править ]

Главный недостаток литья под давлением - очень высокие капитальные затраты . Как необходимое литейное оборудование, так и штампы и связанные с ними компоненты очень дороги по сравнению с большинством других процессов литья. Следовательно, чтобы сделать литье под давлением экономичным процессом, необходим большой объем производства. Другие недостатки:

  • Процесс ограничен металлами с высокой текучестью. [ необходима цитата ]
  • Вес заброса ранее был ограничен от 30 грамм (1 унция) до 10 кг (20 фунтов), [примечание 3] [11], но с 2018 года стали возможны выстрелы весом 80 кг (180 фунтов). [28]
  • В стандартном процессе литья под давлением окончательная отливка будет иметь небольшую пористость. Это предотвращает любую термическую обработку или сварку, потому что тепло вызывает расширение газа в порах, что вызывает микротрещины внутри детали и отслаивание поверхности. Однако некоторые компании нашли способы уменьшить пористость детали, допустив ограниченную сварку и термообработку. [4] Таким образом, связанный с этим недостаток литья под давлением является то, что оно применяется только для деталей, мягкость которых приемлема. Детали, нуждающиеся в закалке (закалке или цементировании ) и отпуске , в штампы не отливаются.

Варианты [ править ]

Акурад [ править ]

Acurad - это процесс литья под давлением, разработанный General Motors в конце 1950-х и 1960-х годах. Название является аббревиатурой от «точный, надежный и плотный». Он был разработан для сочетания стабильного заполнения и направленного отверждения с коротким временем цикла традиционного процесса литья под давлением. В этом процессе были внедрены четыре прорывных технологии для литья под давлением: термический анализ , моделирование потока и заполнения, термически обрабатываемые отливки с высокой степенью целостности и литье под давлением с непрямым давлением (пояснения ниже). [5]

Термический анализ был первым из всех процессов литья. Это было сделано путем создания электрического аналога тепловой системы. Поперечное сечение штампов было нарисовано на бумаге Teledeltos, а затем на бумаге были нанесены тепловые нагрузки и схемы охлаждения. Водные линии были представлены магнитами разного размера. Теплопроводность была представлена обратной удельного сопротивления бумаги. [5]

В системе Acurad использовалась нижняя система заполнения, которая требовала стабильного фронта потока. Использовались логические процессы мышления и метод проб и ошибок, потому что компьютерного анализа еще не существовало; однако это моделирование было предшественником компьютеризированного моделирования потока и заполнения. [5]

Система Acurad была первым процессом литья под давлением, который позволил успешно отливать алюминиевые сплавы с низким содержанием железа, такие как A356 и A357 . В традиционном процессе литья под давлением эти сплавы припаиваются к матрице. Точно так же отливки Acurad могут подвергаться термообработке и соответствовать военной спецификации США MIL-A-21180-D . [5]

Наконец, в системе Acurad использовалась запатентованная конструкция поршня с двойным выстрелом. Идея заключалась в использовании второго поршня (расположенного внутри первичного поршня) для приложения давления после частичного затвердевания дроби по периметру литейной полости и гильзы дроби. Хотя эта система была не очень эффективной, она заставила производителя машин Acurad, Ube Industries , обнаружить, что столь же эффективно прикладывать достаточное давление в нужное время позже в цикле с помощью первичного поршня; это непрямое литье под давлением. [5]

Без пор [ править ]

Когда в отливке недопустима пористость, используется беспористый процесс литья . Он идентичен стандартному процессу, за исключением того, что кислород вводится в матрицу перед каждым выстрелом, чтобы удалить воздух из полости формы. Это вызывает образование мелкодисперсных оксидов, когда расплавленный металл заполняет матрицу, что практически устраняет газовую пористость. Дополнительным преимуществом этого является большая сила. В отличие от стандартных отливок под давлением, эти отливки можно подвергать термообработке и сварке . Этот процесс можно проводить на сплавах алюминия, цинка и свинца. [16]

Литье под высоким давлением под вакуумом [ править ]

При вакуумном литье под высоким давлением , также известном как вакуумное литье под высоким давлением (VHPDC) [29], вакуумный насос удаляет воздух и газы из полости матрицы и системы подачи металла до и во время впрыска. Литье под вакуумом снижает пористость, позволяет проводить термообработку и сварку, улучшает чистоту поверхности и может повысить прочность.

Прямой впрыск подогреваемого коллектора [ править ]

Литье под давлением с прямым впрыском с подогревом , также известное как литье под давлением с прямым впрыском или литье под давлением без ротора , представляет собой процесс литья под давлением цинка, при котором расплавленный цинк подается через нагретый коллектор, а затем через мини-форсунки с подогревом, которые ведут в отливку полость. Этот процесс имеет преимущества, заключающиеся в более низкой стоимости детали за счет уменьшения количества брака (за счет исключения литников, литников и направляющих) и экономии энергии, а также лучшего качества поверхности за счет более медленных циклов охлаждения. [16]

Полутвердые [ править ]

Основная статья: Полутвердое металлическое литье

В полутвердом литье под давлением используется металл, который нагревается между температурой ликвидуса и температурой солидуса или эвтектики, так что он находится в «мягкой области». Это позволяет создавать более сложные детали и более тонкие стены.

См. Также [ править ]

  • Литье под давлением с плавким сердечником
  • Литая игрушка

Заметки [ править ]

  1. ^ Только для короткосерийного цинкового литья.
  2. ^ a b c d e f g h Азотированный.
  3. ^ Литье под давлением является экономичной альтернативой всего для 2000 деталей, если оно исключает обширную вторичную обработку и чистовую обработку поверхности.

Ссылки [ править ]

  1. ^ «Литье под давлением против других процессов» . Проверено 16 сентября 2016 .
  2. ^ Справка серии Machinery в , Индустриальная Press, 1913 , извлекаться 2013-11-18 .
  3. ^ О литье под давлением , Североамериканская ассоциация литья под давлением , заархивировано из оригинала 21 октября 2010 года , извлечено 15 октября 2010 года .
  4. ^ a b Лю, Вэнь-Хай (2009-10-08), Прогресс и тенденции процесса литья под давлением и его применения , заархивировано из оригинала 14 марта 2012 года , извлечено 19 октября 2010 года .
  5. ^ a b c d e f g Джон Л., Йорстад (сентябрь 2006 г.), "Технологии будущего алюминия в литье под давлением " (PDF) , Die Casting Engineering : 18–25, заархивировано из оригинала (PDF) на 2011-06- 14.
  6. ^ ДеГармо, стр. 328.
  7. ^ Литье под давлением , efunda Inc , извлекаться 2008-04-12.
  8. ^ a b Часто задаваемые вопросы о литье под давлением , заархивировано из оригинала 21 октября 2010 г. , извлечено 12 апреля 2008 г..
  9. ^ Alloy Properties , Североамериканская ассоциация литья под давлением, заархивировано из оригинала 6 июня 2013 г. , извлечено 12 апреля 2008 г..
  10. ^ Келлер, Джефф (2021-01-12). «Крупные автомобильные отливки стимулируют инновации в доставке расплавленного металла» . Залить расплавом. Литейный журнал . Проверено 18 января 20 . новый проект крупного производителя электромобилей в Калифорнии. … 105 кг расплавленного алюминия… доставляется за каждый выстрел.
  11. ^ a b c d Дегармо, стр. 331.
  12. ^ «Проект» . Проверено 16 сентября 2016 .
  13. ^ «Линия разрыва» . Проверено 16 сентября 2016 .
  14. ^ а б в Дегармо, стр. 329–330.
  15. ^ Parashar, Nagendra (2004), элементы производственных процессов , Город: Prentice-Hall Индии Pvt.Ltd, с. 234, ISBN 978-81-203-1958-5
  16. ^ a b c Дегармо, стр. 330.
  17. ^ а б в г Дэвис , стр. 251 .
  18. ^ a b Дегармо, стр. 329-331.
  19. ^ Дэвис , стр. 252.
  20. ^ ДеГармо, стр. 329.
  21. ^ Шредер, Джордж Ф .; Эльшеннави, Ахмад К .; Дойл, Лоуренс Э. (2000), Производственные процессы и материалы (4-е изд.), SME, стр. 186, ISBN 978-0-87263-517-3.
  22. ^ Бревик, Джеральд; Маунт-Кэмпбелл, Кларк; Мобли, Кэрролл (2004-03-15), Энергопотребление при литье под давлением (PDF) , Университет штата Огайо, (грант / контракт Министерства энергетики США № DE-FC07-00ID13843, проект OSURF № 739022) , извлечено в 2010 г. -10-15 .
  23. ^ ДеГармо, стр. 330-331.
  24. ^ Avedesian, ММ; Бейкер, Хью; ASM International (1999), Магний и магниевые сплавы (2-е изд.), ASM International, стр. 76, ISBN 978-0-87170-657-7
  25. ↑ Андресен (2005) , стр. 356–358.
  26. ^ Андресен (2005) , стр. 355.
  27. ^ Андресен (2005) , стр. 356.
  28. ^ «Идра представляет самую большую в мире машину для литья под давлением» . Литейный завод Asosiasi Italia Pemasok. 2018-02-01 . Проверено 20 апреля 2020 . способна производить отливки весом более 80 кг на максимально допустимой проектируемой площади. … Производство высокопрочных компонентов из алюминия и магния, отлитых под давлением, для автомобильного сектора с упором на конструктивные и критически важные для безопасности компоненты. … Скорость впрыска превышает требования 10 м / сек.
  29. ^ https://www.asminternational.org/about/foundation/news/-/journal_content/56/10192/ASMHBA0005276/BOOK-ARTICLE

Библиография [ править ]

  • Дэвис, Дж. (1995), Инструментальные материалы , Парк материалов: ASM International, ISBN 978-0-87170-545-7.
  • Дегармо, Э. Пол; Black, J T .; Козер, Рональд А. (2003), Материалы и процессы в производстве (9-е изд.), Wiley, ISBN 0-471-65653-4.
  • Андресен, Билл (2005), Die Casting Engineering , Нью-Йорк: Марсель Деккер, ISBN 978-0-8247-5935-3.

Внешние ссылки [ править ]

  • Североамериканская ассоциация литья под давлением
  • Допуски для литья под давлением (согласно DIN 1688 GTA 13, немецкие стандарты)
  • Общие технические характеристики для литья под давлением