Металлообработка

Токарная обработка прутка металла на токарном станке

Металлообработка - это процесс формирования и изменения формы металлов для создания полезных объектов, деталей, сборок и крупномасштабных структур. Как термин, он охватывает широкий и разнообразный спектр процессов, навыков и инструментов для производства объектов любого масштаба: от огромных кораблей , зданий и мостов до точных деталей двигателей и изысканных украшений .

Исторические корни металлообработки предшествуют записанной истории; его использование охватывает культуры, цивилизации и тысячелетия. Он эволюционировал от формования мягких самородных металлов, таких как золото, с помощью простых ручных инструментов, плавки руд и горячей ковки более твердых металлов, таких как железо , до высокотехнологичных современных процессов, таких как механическая обработка и сварка . Он использовался как индустрия, движущая сила торговли, индивидуальных увлечений и в создании искусства; ^[1] это можно рассматривать как науку и как ремесло.

Современные процессы металлообработки, хотя и разнообразны и специализированы, можно разделить на одну из трех широких областей, известных как процессы формовки, резки или соединения. Современные мастерские по металлообработке, обычно известные как механические , имеют широкий спектр специализированных или универсальных станков, способных создавать высокоточные и полезные продукты. Многие более простые методы обработки металлов, такие как кузнечное дело , больше не являются конкурентоспособными с экономической точки зрения; это может быть индивидуальное хобби или историческая реконструкция.

Предыстория [ править ]

Самым древним археологическим свидетельством добычи и обработки меди было обнаружение медной подвески в северном Ираке в 8700 году до нашей эры. ^[2] Самым ранним подтвержденным и датированным свидетельством металлообработки в Америке была обработка меди в Висконсине , недалеко от озера Мичиган . Медь ковали до хрупкости, а затем нагревали, чтобы с ней можно было работать дальше. Эта технология датируется примерно 4000-5000 годом до нашей эры. ^[3] Самые старые золотые артефакты в мире происходят из болгарского Варненского некрополя и датируются 4450 годом до нашей эры.

Не весь металл требовал огня, чтобы добыть его или обработать. Айзек Азимов предположил, что золото было «первым металлом». ^[4] Его рассуждения заключаются в том, что по химическому составу он встречается в природе как самородки чистого золота. Другими словами, золото, сколь бы оно ни было редким, иногда встречается в природе как самородный металл . Некоторые металлы также можно найти в метеоритах . Почти все другие металлы находятся в рудах , минеральных породах , которые требуют тепла или какого-либо другого процесса для высвобождения металла. Еще одна особенность золота заключается в том, что его можно обрабатывать в том виде, в каком оно находится, а это означает, что нет никаких технологий, кроме каменного молотка и наковальнинужен для работы с металлом. Это результат таких свойств золота, как пластичность и пластичность . Самыми ранними инструментами были камень, кость , дерево и сухожилия , которых хватало для обработки золота.

В неизвестное время стал известен процесс выделения металлов из горных пород под действием тепла , и стали востребованы горные породы, богатые медью, олово и свинец . Эти руды добывались везде, где они были признаны. Остатки таких древних рудников были найдены по всей Юго-Западной Азии . ^[5] Металлообработка в настоящее время осуществляется в Южной Азии жителей Mehrgarh между 7000-3300 до н. ^[6] Конец начала металлообработки приходится примерно на 6000 г. до н.э., когда выплавка меди стала обычным явлением в Юго-Западной Азии.

Древние цивилизации знали о семи металлах. Здесь они расположены в порядке их окислительного потенциала (в вольтах ):

• Железо +0,44 В,
• Олово +0,14 В
• Свинец +0,13 В
• Медь −0,34 В
• Меркурий −0,79 В
• Серебро −0,80 В
• Золото -1,50 В.

Потенциал окисления важен, потому что это один из индикаторов того, насколько сильно металл может быть связан с рудой. Как можно видеть, железо значительно выше, чем шесть других металлов, в то время как золото значительно ниже, чем шесть выше него. Низкое окисление золота - одна из основных причин того, что золото находится в самородках. Эти самородки представляют собой относительно чистое золото, и их можно обрабатывать, если их находят.

Следующими важными веществами в истории металлообработки стали медная руда, которой было относительно много, и оловянная руда. Используя тепло для выплавки меди из руды, было произведено большое количество меди. Его использовали как для украшений, так и для простых инструментов; Однако сама по себе медь была слишком мягкой для инструментов, требующих кромок и жесткости. В какой-то момент в расплавленную медь было добавлено олово, и тем самым образовалась бронза . Бронза - это сплав меди и олова. Бронза была важным достижением, потому что у нее была прочность кромки и жесткость, которых не хватало чистой меди. До появления железа бронза была самым передовым металлом для изготовления инструментов и оружия, которые обычно используются (подробнее см. Бронзовый век ).

За пределами Юго-Западной Азии эти же достижения и материалы были обнаружены и использовались по всему миру. Люди в Китае и Великобритании начали использовать бронзу, уделяя мало времени меди. Японцы начали использовать бронзу и железо почти одновременно. В Америке все было иначе. Хотя народы Северной и Южной Америки знали о металлах, только после европейской колонизации металлообработка для изготовления инструментов и оружия стала обычным явлением. Ювелирные изделия и искусство были основными видами использования металлов в Америке до европейского влияния.

Около 2700 г. до н.э. производство бронзы было распространено в регионах, где можно было собрать необходимые материалы для плавки, нагрева и обработки металла. Железо начали выплавлять, и оно стало важным металлом для изготовления инструментов и оружия. Последовавший за этим период стал известен как железный век .

История [ править ]

К историческим периодам правления фараонов в Египте , ведических царей в Индии , племен Израиля и цивилизации майя в Северной Америке , среди других древних народов , драгоценные металлы стали придавать им ценность. В некоторых случаях правила владения, распределения и торговли создавались, применялись и согласовывались соответствующими народами. К указанным периодам слесари были очень искусны в создании предметов украшения, религиозных артефактов и торговых инструментов из драгоценных металлов (цветных), а также оружия, как правило, из черных металлов.металлы и / или сплавы . Эти навыки были хорошо реализованы. Эти техники практиковались ремесленниками, кузнецами , практикующими атхарваведами , алхимиками и другими категориями мастеров- металлистов по всему миру. Например, техника грануляции использовалась многими древними культурами до того, как исторические записи показали, что люди путешествовали в далекие регионы, чтобы участвовать в этом процессе. Этот и многие другие древние методы до сих пор используются мастерами по металлу.

Со временем металлические предметы стали более распространенными и сложными. Необходимость в дальнейшем приобретении и обработке металлов становилась все более важной. Навыки, связанные с добычей металлических руд из земли, начали развиваться, и мастера по металлу стали более осведомленными. Металлисты стали важными членами общества. На судьбы и экономику целых цивилизаций сильно повлияла доступность металлов и кузнецов. Металлисты зависят от добычи драгоценных металлов для изготовления ювелирных изделий , создания более эффективной электроники , а также для промышленных и технологических применений от строительства до морских контейнеров, железнодорожного транспорта и воздушного транспорта.. Без металлов товары и услуги перестали бы перемещаться по земному шару в тех масштабах, которые мы знаем сегодня.

Общие процессы [ править ]

Металлообработка обычно делится на три категории: формовка , резка и соединение . Большая часть резки металла выполняется инструментами из быстрорежущей стали или твердосплавными инструментами. ^[7] Каждая из этих категорий содержит различные процессы.

Перед большинством операций металл необходимо разметить и / или измерить, в зависимости от желаемого готового продукта.

Разметка (также известная как макет) - это процесс переноса рисунка или рисунка на заготовку и первый шаг в ручной обработке металла. Это используется во многих отраслях или хобби, хотя в промышленности повторение устраняет необходимость выделять каждую отдельную деталь. В области металлообработки разметка заключается в переносе плана инженерана заготовку для подготовки к следующему этапу, механической обработке или производству.

Штангенциркуль - это ручной инструмент, предназначенный для точного измерения расстояния между двумя точками. Большинство штангенциркулей имеют два набора плоских параллельных кромок, используемых для измерения внутреннего или внешнего диаметра. Эти штангенциркули могут иметь точность до одной тысячной дюйма (25,4 мкм). Различные типы штангенциркулей имеют разные механизмы отображения измеренного расстояния. Если требуется измерить более крупные объекты с меньшей точностью,часто используется рулетка .

Кастинг [ править ]

Отливка приобретает определенную форму, выливая расплавленный металл в форму и позволяя ему остыть без каких-либо механических усилий. Формы кастинга включают:

• Литье по выплавляемым моделям ( в искусстве называется литьем по выплавляемым моделям )
• Центробежное литье
• Литье под давлением
• Литье в песчаные формы
• Литье в оболочку
• Спин-кастинг

Формирование процессов [ править ]

Эти процессы формования модифицируют металл или заготовку, деформируя объект, то есть без удаления какого-либо материала. Формовка осуществляется с помощью системы механических сил и, особенно при формовке объемного металла, с помощью тепла.

Процессы массового формирования [ править ]

Пластическая деформация включает использование тепла или давления, чтобы сделать деталь более восприимчивой к механической силе. Исторически это и литье выполняли кузнецы, но сегодня этот процесс получил промышленное развитие. При формовании объемного металла заготовка обычно нагревается.

• Холодная калибровка
• Экструзия
• Рисунок
• Ковка
• Порошковая металлургия
• Сверление трением
• Прокатка
• Полировка

Процессы формовки листов (и труб) [ править ]

Эти типы процесса формования включают приложение механической силы при комнатной температуре. Однако некоторые недавние разработки включают нагрев штампов и / или деталей. Достижения в области автоматизированной технологии металлообработки сделали возможной прогрессивную штамповку, которая представляет собой метод, который может включать в себя штамповку, чеканку, гибку и несколько других способов ниже, которые модифицируют металл с меньшими затратами и в результате приводят к меньшему количеству брака. ^{[ необходима цитата ]}

• Гибка
• Чеканка
• Расчленение
• Глубокая вытяжка (DD)
• Flowforming
• Гидроформинг (HF)
• Газоформование горячего металла
• Закалка горячим прессом ^[9]
• Инкрементальное формование (IF)
• Прядение , формование со сдвигом или формование потоком
  Металлическая ваза из латуни
• Повышение
• Профилегибочное формование
• Валковая гибка
• Репуссе и погоня
• Формование резиновой прокладки
• Стрижка
• Штамповка
• Сверхпластическое формование (SPF)
• Прокачка с использованием английского колеса (колесная машина)

Процессы резки [ править ]

Резка - это совокупность процессов, в которых материал доводится до заданной геометрии путем удаления излишков материала с использованием различных инструментов, чтобы оставить готовую деталь, соответствующую спецификациям. Конечный результат резки - два продукта: отходы или лишний материал и готовая деталь. При деревообработке отходами будут опилки и лишняя древесина. При резке металлов отходы стружки или стружки и избыток металла.

Процессы резки можно разделить на три основные категории:

• Процессы производства стружки, наиболее известные как механическая обработка
• Горение, набор процессов, при которых металл разрезается путем окисления пропила на отдельные куски металла.
• Различные специализированные процессы, которые нелегко попадают ни в одну из вышеперечисленных категорий.

Сверление отверстия в металлической детали - наиболее распространенный пример процесса производства стружки. Примером горения является использование газокислородного резака для разделения стального листа на более мелкие части. Химическое фрезерование является примером специального процесса, который удаляет излишки материала с помощью химикатов травления и маскирующих химикатов.

Для резки металла доступно множество технологий, в том числе:

• Ручные технологии: пила , долото , ножницы или ножницы
• Станочные технологии: токарные , фрезерные , сверлильные , шлифовальные , распиловочные.
• Технологии сварки / обжига: лазерное , газокислородное , плазменное.
• Технологии эрозии: водоструйная , электроэрозионная или абразивно- струйная обработка .
• Химические технологии: Фотохимическая обработка.

Смазочно- охлаждающая жидкость или охлаждающая жидкость используются там, где существует значительное трение и нагрев на поверхности раздела между резцом, например сверлом или концевой фрезой, и заготовкой. Охлаждающая жидкость обычно распыляется по поверхности инструмента и заготовки для уменьшения трения и температуры на границе раздела режущий инструмент / заготовка и предотвращения чрезмерного износа инструмента. На практике существует множество способов подачи теплоносителя.

Фрезерование [ править ]

Фрезерование - это сложное формование металла или других материалов путем удаления материала для придания окончательной формы. Обычно это делается на фрезерном станке , механическом станке, который в своей базовой форме состоит из фрезы, которая вращается вокруг оси шпинделя (как сверло ), и рабочего стола, который может перемещаться в нескольких направлениях (обычно в двух измерениях [ оси x и y] относительно заготовки). Шпиндель обычно движется по оси z. Есть возможность поднять стол (там, где упирается заготовка). Фрезерные станки могут управляться вручную или с числовым программным управлением (ЧПУ) и могут выполнять огромное количество сложных операций, таких как нарезание пазов, строгание ,сверление и нарезание резьбы , резьба , фрезерование и т. д. Два распространенных типа фрез - горизонтальная фреза и вертикальная фреза.

Изготовленные детали обычно представляют собой сложные трехмерные объекты, которые преобразуются в координаты x, y и z, которые затем загружаются в станок с ЧПУ и позволяют ему выполнять требуемые задачи. Фрезерный станок может производить большинство деталей в 3D, но для некоторых требуется, чтобы объекты вращались вокруг координатной оси x, y или z (в зависимости от необходимости). Допуски бывают разных стандартов в зависимости от региона. В странах, все еще использующих британскую систему мер, это обычно тысячные доли дюйма (единица, известная как ты ), в зависимости от конкретной машины. Во многих других европейских странах вместо них используются стандарты, соответствующие ISO.

Для охлаждения и долота, и материала используется высокотемпературная охлаждающая жидкость. В большинстве случаев охлаждающая жидкость распыляется из шланга прямо на сверло и материал. Эта охлаждающая жидкость может управляться машиной или пользователем, в зависимости от машины.

Материалы, которые можно фрезеровать, варьируются от алюминия до нержавеющей стали и почти все, что между ними. Для каждого материала требуется разная скорость фрезерного инструмента и разное количество материала, которое может быть удалено за один проход инструмента. Более твердые материалы обычно измельчаются на более медленных скоростях с удалением небольшого количества материала. Более мягкие материалы различаются, но обычно их фрезеруют с высокой скоростью долота.

Использование фрезерного станка увеличивает затраты, которые учитываются в производственном процессе. Каждый раз, когда используется машина, также используется охлаждающая жидкость, которую необходимо периодически добавлять, чтобы предотвратить поломку долот. При необходимости также следует менять фрезу, чтобы предотвратить повреждение материала. Время является самым большим фактором затрат. Для выполнения сложных частей могут потребоваться часы, в то время как очень простые части занимают всего несколько минут. Это, в свою очередь, также меняет время производства, поскольку для каждой детали потребуется разное количество времени.

Безопасность является ключевым моментом в этих машинах. Биты движутся с высокой скоростью и удаляют куски обычно обжигающего горячего металла. Преимущество фрезерного станка с ЧПУ заключается в том, что он защищает оператора станка.

Поворот [ править ]

Токарная обработка - это процесс резки металла для получения цилиндрической поверхности с помощью одноточечного инструмента. Заготовка вращается на шпинделе, и режущий инструмент подается в нее в радиальном, осевом или обоих направлениях. Изготовление поверхностей, перпендикулярных оси заготовки, называется облицовкой. Обработка поверхностей с использованием как радиальной, так и осевой подачи называется профилированием. ^[10]

Токарный станок является станком , который вращается блоком или цилиндром материала , так что , когда абразивные , резка или инструменты деформации применяется к заготовке, он может иметь форму для получения объекта , который имеет вращательную симметрию относительно к оси вращения . Примеры объектов, которые могут быть изготовлены на токарном станке, включают держатели подсвечников , коленчатые валы , распределительные валы и опоры подшипников .

Токарные станки состоят из четырех основных компонентов: станины, передней бабки, каретки и задней бабки. Кровать - это точная и очень прочная основа, на которую опираются все остальные компоненты для выравнивания. Шпиндель передней бабки фиксирует заготовку патроном , чьи губки (обычно три или четыре) стянуты вокруг заготовки. Шпиндель вращается с высокой скоростью, обеспечивая энергию для резки материала. В то время как исторически токарные станки приводились в движение ремнями от линейного вала , в современных примерах используются электродвигатели. Заготовка выходит из шпинделя по оси вращения над плоской станиной. Каретка представляет собой платформу, которую можно точно и независимо перемещать параллельно и перпендикулярно оси вращения. Закаленныйрежущий инструмент удерживается стойкой на нужной высоте (обычно в середине заготовки). Затем каретка перемещается вокруг вращающейся заготовки, и режущий инструмент постепенно удаляет материал с заготовки. Заднюю бабку можно сдвинуть вдоль оси вращения, а затем, при необходимости, зафиксировать на месте. Он может удерживать центры для дополнительной фиксации заготовки или режущие инструменты, вбитые в конец заготовки.

Другие операции, которые могут быть выполнены с помощью одноточечного инструмента на токарном станке: ^[10]

Снятие фаски: срезание угла на углу цилиндра.
Отрезка: инструмент вводится в заготовку радиально, чтобы отрезать конец детали.
Нарезание резьбы : инструмент подается вдоль и поперек внешней или внутренней поверхности вращающихся деталей для получения внешней или внутренней резьбы .
Растачивание : одноточечный инструмент подается линейно и параллельно оси вращения для создания круглого отверстия.
Сверление : подача сверла в заготовку в осевом направлении.
Накатка : используется инструмент для создания шероховатой текстуры поверхности заготовки. Часто используется для захвата металлической детали рукой.

Современные токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающие центры (ЧПУ) могут выполнять второстепенные операции, такие как фрезерование, с использованием приводных инструментов. Когда используются приводные инструменты, заготовка перестает вращаться, и ведомый инструмент выполняет операцию обработки с помощью вращающегося режущего инструмента. Станки с ЧПУ используют координаты x, y и z для управления токарными инструментами и производства продукта. Большинство современных токарных станков с ЧПУ способны производить большинство токарных объектов в 3D.

Можно обрабатывать почти все типы металла, хотя для более твердых деталей требуется больше времени и специальные режущие инструменты .

Threading [ править ]

Существует множество процессов нарезания резьбы, включая нарезание резьбы метчиком или плашкой , резьбофрезерование, нарезание одноточечной резьбы, накатку резьбы, прокатку и формовку с холодным корнем, а также шлифование резьбы. Кран используется , чтобы сократить внутреннюю резьбу на внутренней поверхности предварительно просверленное отверстие, тогда как умирают порезы наружная резьба на предварительно отформованной цилиндрического стержня.

Шлифовка [ править ]

Шлифовка использует абразивный процесс для удаления материала с заготовки. Шлифовальный станок представляет собой станок используется для производства очень тонкой отделки, что делает очень легкие порезы, или высокую точность формы с помощью абразивного круга в качестве режущего устройства. Это колесо может быть выполнено из камней различных размеров и типов, алмазов или неорганических материалов.

Самая простая шлифовальная машина - это настольная или ручная угловая шлифовальная машина для удаления заусенцев с деталей или резки металла с помощью диска с застежкой-молнией.

Шлифовальные машины увеличивались в размерах и сложности с развитием технологий и времени. От старых времен ручного инструментального шлифовального станка для заточки концевых фрез для производственного цеха до сегодняшней производственной ячейки с ЧПУ с автоматической загрузкой 30000 об / мин, производящей реактивные турбины, процессы шлифования сильно различаются.

Шлифовальные машины должны быть очень жесткими для получения требуемой отделки. Некоторые шлифовальные машины даже используются для производства стеклянных шкал для позиционирования оси станка с ЧПУ. Общее правило - машины, используемые для производства весов, в 10 раз точнее, чем машины, для которых производятся детали.

Раньше шлифовальные станки использовались для чистовой обработки только из-за ограниченности инструментов. Современные материалы для шлифовальных кругов и использование промышленных алмазов или других искусственных покрытий (кубический нитрид бора) на формах кругов позволили шлифовальным станкам достигать отличных результатов в производственных условиях, а не просто отодвинуть их на задний план.

Современные технологии включают передовые операции шлифования, включая управление ЧПУ, высокую скорость съема материала с высокой точностью, что хорошо подходит для применения в авиакосмической отрасли и больших серий производства прецизионных компонентов.

Подача [ править ]

Пилинг - это сочетание шлифовки и нарезания зуба пилой напильником . До появления современного обрабатывающего оборудования оно предоставляло относительно точные средства для производства мелких деталей, особенно с плоскими поверхностями. Умелое использование напильника позволяло машинисту работать с высокими допусками и было отличительной чертой ремесла. Сегодня опиловка редко используется в качестве производственной техники в промышленности, хотя остается распространенным методом удаления заусенцев .

Другое [ править ]

Протяжка - это операция механической обработки, используемая для врезания шпоночных пазов в валы. Электронно-лучевая обработка (EBM) - это процесс обработки, при котором электроны с высокой скоростью направляются к заготовке, выделяя тепло и испаряя материал. Ультразвуковая обработка использует ультразвуковые колебания для обработки очень твердых или хрупких материалов.

Присоединение к процессам [ править ]

Сварка [ править ]

Сварка - это производственный процесс, в ходе которого материалы, обычно металлы или термопласты , соединяются путем слияния . Часто это делается путем плавления заготовок и добавления присадочного материала для образования лужи расплавленного материала, которая остывает, чтобы стать прочным соединением, но иногда давление используется в сочетании с нагревом или само по себе, чтобы произвести сварку.

Для сварки можно использовать множество различных источников энергии, включая газовое пламя , электрическую дугу , лазер, электронный луч, трение и ультразвук . Хотя сварка часто является промышленным процессом, ее можно выполнять в самых разных средах, в том числе на открытом воздухе, под водой и в космосе . Однако независимо от местоположения сварка остается опасной, и необходимо соблюдать меры предосторожности, чтобы избежать ожогов, поражения электрическим током , ядовитых паров и чрезмерного воздействия ультрафиолетового света .

Пайка [ править ]

Пайка - это процесс соединения, при котором присадочный металл плавится и втягивается в капилляр, образованный сборкой двух или более деталей. Присадочный металл металлургически вступает в реакцию с заготовкой (заготовками) и затвердевает в капилляре, образуя прочное соединение. В отличие от сварки заготовка не плавится. Пайка аналогична пайке, но происходит при температуре выше 450 ° C (842 ° F). Пайка имеет то преимущество, что создает меньшие термические напряжения, чем сварка, а паяные узлы имеют тенденцию быть более пластичными, чем сварные детали, потому что легирующие элементы не могут расслаиваться и осаждаться.

Методы пайки включают в себя пайку пламенем, пайку сопротивлением, пайку в печи, диффузионную пайку, индукционную пайку и вакуумную пайку.

Пайка [ править ]

Пайка - это процесс соединения, который происходит при температуре ниже 450 ° C (842 ° F). Это похоже на пайку в том смысле, что наполнитель плавится и втягивается в капилляр для образования соединения, хотя и при более низкой температуре. Из-за более низкой температуры и использования различных сплавов в качестве наполнителей металлургическая реакция между наполнителем и заготовкой минимальна, что приводит к более слабому соединению.

Клепка [ править ]

Клепка - один из древнейших способов соединения металлоконструкций. ^{[ необходима цитата ]} Его использование заметно снизилось во второй половине 20-го века, ^{[ необходима цитата ],} но он по-прежнему сохраняет важные применения в промышленности и строительстве, а также в ремесленных изделиях , таких как ювелирные изделия , средневековое доспехи и мода из металла в начале 21-го века . Прежнее использование заклепок заменяется усовершенствованием технологий сварки и изготовления компонентов .

Заклепку , по существу , двуглавой и резьбы болта , который удерживает две другие части металла вместе. В двух соединяемых металлических частях просверливаются или пробиваются отверстия . После совмещения отверстий через отверстия пропускается заклепка, и на концах заклепки формируются постоянные головки с использованием молотков и формовочных штампов ( холодной или горячей обработкой ). Заклепки обычно покупаются с уже сформированной головкой.

При необходимости снятия заклепок одна из головок заклепки срезается холодным зубилом . Затем заклепка выбивается молотком и пробойником .

Связанные процессы [ править ]

Хотя эти процессы не являются первичными процессами металлообработки, они часто выполняются до или после процессов металлообработки.

Термическая обработка [ править ]

Металлы можно подвергать термообработке для изменения свойств прочности, пластичности, ударной вязкости, твердости или устойчивости к коррозии. Обычные процессы термообработки включают отжиг , дисперсионное твердение , закалку и отпуск . В процессе отжига металл размягчается, позволяя восстановить холодную обработку и рост зерна. Закалка может использоваться для упрочнения легированных сталей или дисперсионно-твердеющих сплавов для улавливания растворенных атомов растворенных веществ в растворе. Отпуск вызовет выделение растворенных легирующих элементов или, в случае закаленных сталей, улучшит ударную вязкость и пластичность.

Часто механическую и термическую обработку комбинируют в так называемую термомеханическую обработку для улучшения свойств и более эффективной обработки материалов. Эти процессы характерны для высоколегированных специальных сталей, суперсплавов и титановых сплавов.

Покрытие [ править ]

Гальваника - распространенный метод обработки поверхности. Он включает связывание тонкого слоя другого металла, такого как золото , серебро , хром или цинк, с поверхностью продукта путем гидролиза. Он используется для уменьшения коррозии, создания стойкости к истиранию и улучшения эстетического вида продукта. Покрытие может даже изменить свойства исходной детали, включая проводимость, рассеивание тепла или структурную целостность. Существует четыре основных метода нанесения гальванических покрытий, обеспечивающих надлежащее покрытие и рентабельность каждого продукта: массовое покрытие, нанесение покрытия на стойку, непрерывное покрытие и нанесение покрытия по линии. ^{[ необходима цитата ]}

Термическое напыление [ править ]

Еще одним популярным вариантом отделки являются методы термического напыления, которые часто обладают лучшими высокотемпературными свойствами, чем гальванические покрытия, из-за более толстого покрытия. Четыре основных процесса термического напыления включают электродуговое напыление, пламенное напыление (кислородно-ацетиленовое сгорание), плазменное напыление и высокоскоростное газокислородное напыление (HVOF). ^{[ необходима цитата ]}

См. Также [ править ]

• Изделия из бронзы и латуни.
• Список профессий слесаря
• Металлические испытания
• Ручной инструмент для металлообработки

Общий:

• Список производственных процессов
• Хронология материаловедения

Ссылки [ править ]

Внешние ссылки [ править ]

Викискладе есть медиафайлы по теме металлообработки .

• Шнайдер, Джордж. «Глава 1: Материалы режущего инструмента», American Machinist , октябрь 2009 г.
• Шнайдер, Джордж. «Применение режущего инструмента: Глава 2 Методы удаления металла», American Machinist , ноябрь 2009 г.
• Видео о металлообработке, опубликованные Institut für den Wissenschaftlichen Film. Доступно на AV-портале Немецкой национальной библиотеки науки и технологий .
• Свидетельства истории металлообработки Справочная информация