Из Википедии, бесплатной энциклопедии
Перейти к навигации Перейти к поиску
ДСП с фанерой

ДСП , также известный как древесно - стружечной плиты , является паркетной продукт , изготовленный из древесной стружки или джута-палки чипов и синтетической смолы или другого подходящего связующего вещества, которая прижимается и экструдируют . [1] ДСП часто путает с ориентированной стружкой (также известной как ДСП, гофрированный картон, или древесно - стружечная плита ), другим типом фибролита , который использует механически обработанные древесные хлопья и предлагает более прочность.

Характеристики [ править ]

Сечение ДСП

ДСП дешевле, плотнее и однороднее, чем обычная древесина и фанера, и их заменяют, когда стоимость важнее прочности и внешнего вида. ДСП можно сделать более привлекательными, покрасив видимые поверхности или используя древесный шпон . Хотя он более плотный, чем обычная древесина, это самый легкий и самый слабый вид ДВП, за исключением изоляционной. Древесноволокнистые плиты средней плотности и оргалит , называемые также высокую плотность ДВПОМ, прочнее и плотнее , чем стружечный. Различные сорта древесностружечных плит имеют разную плотность, причем более высокая плотность означает большую прочность и большую устойчивость к отказу винтовых креплений.

Существенным недостатком древесно-стружечной плиты является ее склонность к расширению и обесцвечиванию из-за поглощения влаги, особенно когда она не покрыта краской или другим герметиком. Поэтому его редко используют на открытом воздухе или в местах с высоким уровнем влажности, за исключением ванных комнат, кухонь и прачечных, где он обычно используется в качестве подложки, защищенной влагостойким непрерывным листом винилового пола.

В сухих условиях шпонированная древесно-стружечная плита предпочтительнее шпонированной фанеры из-за ее стабильности, более низкой стоимости и удобства.

История и развитие [ править ]

ДСП возникла в Германии. Впервые он был изготовлен в 1887 году, когда Хаббард сделал так называемое «искусственное дерево» из древесной муки и клея на основе альбумина , который затвердевал под действием высокой температуры и давления. [2]

Хотя использование двух или трех слоев деревянного шпона является древним, современные листы фанеры размером 4 на 8 футов (1,2 м × 2,4 м) с 5–11 слоями шпона были изобретены в начале 20-го века. стать обычным явлением к Второй мировой войне . Во время войны фенольная смола была более доступной, чем высококачественный деревянный шпон в Германии, и пилот и изобретатель Люфтваффе Макс Химмельхебер сыграл роль в создании первых листов ДСП, которые были немногим больше, чем заливка полов, древесной стружки и т. Д. измельченные обрезки и клей. [ необходима цитата ] Первый коммерческий образец был произведен во время Второй мировой войны на заводе в Бремене., Германия. [ требуется разъяснение ] Для его производства использовались отходы, такие как строгальная стружка, обрезки или опилки, измельченные молотком на стружку и связанные вместе фенольной смолой. Молотковое измельчение включает дробление материала на все более мелкие части, пока они не пройдут через сито. Большинство других ранних производителей древесностружечных плит использовали аналогичные процессы, хотя часто с немного другими смолами.

Было обнаружено, что лучшая прочность, внешний вид и экономия смолы могут быть достигнуты за счет использования более однородных промышленных стружек. Производители начали переработку массива березы , бука , ольхи , сосны и ели в однородную щепу и хлопья; Эти более тонкие слои затем помещались на внешнюю сторону платы, а ее сердцевина состояла из более крупных и дешевых стружек. Этот тип плиты известен как трехслойный ДСП.

Процесс производства ДСП

Совсем недавно [ когда? ] ДСП с градиентной плотностью также эволюционировали. Он содержит частицы, которые постепенно уменьшаются по мере приближения к поверхности.

Производство [ править ]

ДСП или древесно-стружечные плиты изготавливают путем смешивания частиц или хлопьев древесины или джутового клея со смолой и формования из смеси в лист. Сырье подается в дисковый измельчитель с от четырех до шестнадцати лезвий, расположенных радиально. Стружка от дисковых измельчителей древесины более однородна по форме и размеру, чем от других типов измельчителей древесины. Затем частицы сушат и отсеивают частицы большего или меньшего размера.

Затем на частицы распыляется смола в виде мелкого тумана. В процессе используются несколько типов смол. Смолы на основе аминоформальдегидов являются лучшими с точки зрения стоимости и простоты использования. Смолы на основе карбамида и меламина обладают водостойкостью, а большее количество меламина обеспечивает более высокую стойкость. Обычно он используется для наружных работ, когда цветная смола затемняет панель. Чтобы еще больше улучшить свойства панелей, резорциновые смолы можно смешивать с фенольными смолами , но это чаще используется при производстве морской фанеры .

При производстве панелей используются другие химические вещества, включая воск , красители, смачивающие агенты и разделительные агенты, чтобы облегчить обработку или сделать конечный продукт устойчивым к воде, огню или насекомым.

После того, как частицы проходят через туман смолы, достаточный для покрытия всех поверхностей, они укладываются в сплошной ковер. Затем этот «ковер» разделяется на отдельные прямоугольные «одеяла», которые уплотняются в холодном прессе. Шкала весит хлопья, и они распределены путем вращения грабли. В ДСП с переменной плотностью хлопья распространяются воздушной струей, которая выбрасывает более мелкие частицы дальше, чем крупные. Две такие форсунки, перевернутые, позволяют частицам накапливаться от мелких к крупным и обратно к мелким.

Формованные листы подвергаются холодному сжатию для уменьшения толщины и упрощения транспортировки. Позже их снова сжимают под давлением от 2 до 3 мегапаскалей (от 290 до 440 фунтов на квадратный дюйм) и при температуре от 140 до 220 ° C (284 и 428 ° F) для затвердевания клея. Весь процесс контролируется, чтобы гарантировать правильный размер, плотность и консистенцию картона.

Затем доски охлаждают, обрезают и шлифуют. Затем они могут быть проданы как необработанная плита или поверхность, улучшенная за счет добавления деревянного шпона или ламината.

Дизайн мебели [ править ]

См. Также: плоская мебель

ДСП оказали огромное влияние на дизайн мебели. В начале 1950-х годов кухни из ДСП начали использоваться в производстве мебели, но во многих случаях они оставались более дорогими, чем цельная древесина. Кухня из ДСП была доступна только очень богатым. [ необходима цитата ] Когда технология стала более развитой, ДСП стали дешевле.

Некоторые крупные компании основывают свои стратегии на предоставлении мебели по низкой цене. Для этого используются наименее дорогие материалы. Практически во всех случаях это означает древесностружечную плиту, древесноволокнистую плиту средней плотности (МДФ) или аналогичные материалы. Однако производители, чтобы поддерживать репутацию производителя по низкой цене, могут использовать более высокие сорта древесностружечных плит, например, древесностружечные плиты более высокой плотности, более толстые древесностружечные плиты или древесно-стружечные плиты с использованием более качественных смол. Можно отметить степень провисания полки данной ширины, чтобы провести различие.

В целом, гораздо более низкая стоимость листовых товаров (ДСП, ДВП средней плотности и другие изделия из дерева) помогла вытеснить массивную древесину из многих приложений для столярных изделий.

Безопасность [ править ]

Проблемы безопасности существуют как при производстве, так и при использовании. При механической обработке ДСП (например, при распиловке или фрезеровании ) выделяется мелкая пыль и химические вещества . Пределы воздействия на рабочем месте существуют во многих странах, признающих опасность древесной пыли. [3] При раскрое ДСП могут выделяться формальдегид , окись углерода , цианистый водород в случае аминосмол и фенол в случае фенолформальдегидных смол . [4]

Другая проблема безопасности - медленное высвобождение формальдегида с течением времени. В 1984 году опасения по поводу высокого уровня формальдегида в новых домах заставили Министерство жилищного строительства и городского развития США установить строительные стандарты. ДСП (ДСП), древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ), ориентированно-стружечная плита (OSB) и ламинат являются основными источниками выбросов формальдегида. В ответ на давление потребителей и деревообработчиков на промышленность, PB и MDF стали доступны в версиях «без добавления формальдегида» (NAF), но с 2015 года они не были широко распространены . Многие другие строительные материалы, такие как отделка мебели, ковровое покрытие и уплотнение, выделяют формальдегид, а также изоляция из карбамидоформальдегидной пены., который запрещен в Канаде для установки в стене с закрытой полостью жилого помещения. [5] Формальдегид классифицируется ВОЗ как известный канцероген для человека . [6]

См. Также [ править ]

  • ДВП
  • Клееный брус
  • Масонит
  • Прессованная древесина
  • Вафельный картон

Ссылки [ править ]

  1. ^ "Производители древесных плит в Польше" . sppd.pl .
  2. ^ Роуэлл М., Роджер (2013). Справочник по химии древесины и древесным композитам . Группа Тейлор и Фрэнсис. ISBN 978-1-4398-5381-8.
  3. ^ "Опасность древесной пыли" (PDF) . UK HSE. Архивировано из оригинального (PDF) 29 декабря 2009 года.
  4. ^ Макканн, Майкл; Бабин, Анджела (1995). «Сертифицированный мастер по дереву» . Иллинойский университет в Чикаго . Проверено 19 июня 2019 года .
  5. ^ «Информационный бюллетень по формальдегиду» (веб-страница) . Департамент общественного здравоохранения Иллинойса.
  6. ^ Монографии МАИР по оценке канцерогенных рисков для людей Том 88 (2006) Формальдегид, 2-бутоксиэтанол и 1-трет-бутоксипропан-2-ол (pdf, html) , WHO Press, 2006 (на английском языке)

Внешние ссылки [ править ]

  • Ассоциация композитных панелей: ДСП
  • Европейская федерация панелей: ДСП