Из Википедии, бесплатной энциклопедии
Перейти к навигации Перейти к поиску

Схема селективного лазерного плавления и теплообмена в ванне расплава
Схема селективного лазерного плавления

Селективное лазерное плавление ( SLM ), также известное как прямое лазерное плавление металла ( DMLM ) или лазерное порошковое плавление ( LPBF ), представляет собой метод быстрого прототипирования, 3D-печати или аддитивного производства ( AM ), предназначенный для использования лазера с высокой плотностью мощности для плавления и сплавления металлических порошков. [1] [2] Для многих SLM считается подкатегорией селективного лазерного спекания ( SLS ). В отличие от SLS, процесс SLM позволяет полностью расплавить металлический материал в твердую трехмерную деталь.

История [ править ]

Селективное лазерное плавление, одна из нескольких технологий 3D-печати , началось в 1995 году в Институте Фраунгофера ILT в Аахене , Германия, в рамках немецкого исследовательского проекта, результатом которого стал так называемый базовый патент ILT SLM DE 19649865. [3] Уже во время его действия. новаторский этап Доктор Дитер Шварце и доктор Маттиас Фокеле из компании F&S Stereolithographietechnik GmbH, расположенной в Падерборне, сотрудничали с исследователями ILT доктором Вильгельмом Майнерсом и доктором Конрадом Виссенбахом. В начале 2000-х годов F&S вступила в коммерческое партнерство с MCP HEK GmbH (впоследствии названной MTT Technology GmbH, а затем SLM Solutions GmbH), расположенной в Любеке на севере Германии. Сегодня [ когда?] Доктор Дитер Шварце работает в SLM Solutions GmbH, а доктор Маттиас Фокеле основал Realizer GmbH. [ необходима цитата ]

ASTM International стандартов F42 комитет сгруппирован селективное лазерное плавление в категорию «лазерное спекание», хотя это является признанным неправильным , так как процесс полностью расплавляет металл в твердую однородную массу, в отличии от селективного лазерного спекания (SLS) , который является истинным процесс спекания . Другое название селективного лазерного плавления - это прямое лазерное спекание металла (DMLS), название, нанесенное брендом EOS, однако вводящее в заблуждение реальный процесс, поскольку деталь плавится во время производства, а не спекается, что означает, что деталь полностью плотная. [4] Этот процесс во всех отношениях очень похож на другие процессы УУЗР и часто рассматривается как процесс УУЗР.

Похожий процесс - это электронно-лучевая плавка (EBM), при которой в качестве источника энергии используется электронный луч. [5]

Процесс [ править ]

В DMLS используются различные сплавы, что позволяет использовать прототипы в качестве функционального оборудования, сделанного из того же материала, что и производственные компоненты. Поскольку компоненты строятся слой за слоем, можно спроектировать органическую геометрию, внутренние элементы и сложные проходы, которые невозможно отлить или обработать иным способом. DMLS производит прочные и долговечные металлические детали, которые хорошо работают как в качестве функциональных прототипов, так и в качестве готовых деталей для конечного использования. [6]

Процесс начинается с разделения данных файла 3D CAD на слои, обычно толщиной от 20 до 100 микрометров, с созданием двухмерного изображения каждого слоя; Этот формат файла представляет собой стандартный файл .stl, используемый в большинстве технологий трехмерной печати или стереолитографии на основе слоев . Затем этот файл загружается в пакет программного обеспечения для подготовки файла, который назначает параметры, значения и физические опоры, которые позволяют интерпретировать и создавать файл с помощью различных типов машин аддитивного производства. [ необходима цитата ]

При селективном лазерном плавлении тонкие слои мелкодисперсного металлического порошка равномерно распределяются с помощью механизма покрытия на пластине-подложке, обычно металлической, которая прикреплена к индексному столу, который перемещается по вертикальной (Z) оси. Это происходит внутри камеры, содержащей строго контролируемую атмосферу инертного газа , аргона или азота при уровне кислорода ниже 500 частей на миллион. После того, как каждый слой распределен, каждый 2D-срез геометрии детали плавится путем выборочного плавления порошка. Это достигается с помощью мощного лазерного луча, обычно это волоконный иттербиевый лазер мощностью в сотни ватт. Лазерный луч направляется в направлениях X и Y двумя высокочастотными сканирующими зеркалами.. Энергия лазера достаточно интенсивна, чтобы обеспечить полное плавление (сварку) частиц с образованием твердого металла. Процесс повторяется слой за слоем, пока деталь не будет готова. [ необходима цитата ]

В машине DMLS используется мощный оптоволоконный Yb- лазер мощностью 200 Вт . Внутри области камеры сборки находится платформа для дозирования материала и платформа для сборки, а также лезвие для повторного нанесения покрытия, используемое для перемещения нового порошка по платформе сборки. В этой технологии металлический порошок превращается в твердую часть путем локального плавления с помощью сфокусированного лазерного луча. Детали наращиваются аддитивно слой за слоем, обычно с использованием слоев толщиной 20 микрометров. [7]

Материалы [ править ]

Машины селективной лазерной плавки (SLM) могут работать с рабочим пространством до 1 м (39,37 дюйма) по оси X и Y [8] и могут подниматься до 1 м (39,37 дюйма) по Z. [9] Некоторые из используемых материалов в этот процесс могут входить суперсплавы на основе никеля, медь, алюминий, нержавеющая сталь, инструментальная сталь, кобальт, хром, титан и вольфрам. SLM особенно полезен для производства деталей из вольфрама из-за высокой температуры плавления и высокой температуры перехода из пластичного в хрупкое состояние этого металла. [10]Чтобы материал можно было использовать в процессе, он должен существовать в распыленной форме (порошковой форме). Эти порошки обычно представляют собой предварительные сплавы, распыленные газом, что является наиболее экономичным способом получения сферических порошков в промышленных масштабах. Сферичность желательна, поскольку она гарантирует высокую текучесть и плотность упаковки, что приводит к быстрому и воспроизводимому распределению слоев порошка. Для дальнейшей оптимизации текучести обычно используются узкие гранулометрические составы с низким процентным содержанием мелких частиц, например, 15–45 мкм или 20–63 мкм. Доступные в настоящее время сплавы, используемые в процессе, включают нержавеющую сталь 17-4 и 15-5 , мартенситностареющую сталь , хром кобальт , инконель 625 и 718, алюминий.[11] AlSi10Mg и титан Ti6Al4V. [12] Механические свойства образцов, изготовленных методом прямого лазерного спекания металла, отличаются от образцов, изготовленных методом литья. [13] Образцы AlSiMg, изготовленные с использованием прямого лазерного спекания металла, демонстрируют более высокий выход (инженерный), чемобразцы, изготовленныеиз коммерческого сплава A360.0 в литом состоянии, на 43% при построении в плоскости xy и на 36% вдоль плоскости z. [13] Хотя было показано, что предел текучести AlSiMg увеличивается как в плоскости xy, так и в плоскости z, удлинение при разрыве уменьшается в направлении сборки. [13]Такое улучшение механических свойств образцов, полученных прямым лазерным спеканием металла, объясняется очень тонкой микроструктурой. [13]

Следующее поколение добавок производится методом прямого лазерного плавления металла (DMLM). Слои были разработаны, чтобы позволить расплавлению порошка происходить непосредственно перед построением поверхности. Кроме того, промышленное давление добавило больше порошков суперсплавов к доступной обработке, включая AM108. Не только операция печати и ориентация обеспечивают изменение свойств материала, это также необходимая постобработка с помощью термообработки под горячим изостатическим давлением (HIP) и дробеструйной обработки, которые изменяют механические свойства до уровня заметной разницы по сравнению с равноосными. литые или кованые материалы. На основе исследований, проведенных в Токийском столичном университете, показано, что сопротивление ползучести и пластичность обычно ниже для суперсплавов на основе никеля с аддитивной печатью по сравнению с деформируемыми или литыми материалами.[14] Направленность печати является основным фактором влияния наряду с размером зерна. Кроме того, износостойкость обычно лучше, как показывают исследования, проведенные с добавкой Inconel 718, из-за состояния поверхности; исследование также продемонстрировало влияние мощности лазера на плотность и микроструктуру. [15] Плотность материала, которая создается во время параметров лазерной обработки, может дополнительно влиять на поведение трещины, так что повторное открытие трещины после процесса HIP уменьшается при увеличении плотности. [16] Очень важно иметь полный обзор материала вместе с его обработкой от печати до требуемой пост-печати, чтобы иметь возможность окончательно определить механические свойства для использования в конструкции.

Обзор и преимущества [ править ]

Селективное лазерное плавление (SLM) является частью аддитивного производства, в котором лазер высокой плотности используется для плавления и сплавления металлических порошков. [17]Это быстро развивающийся процесс, который внедряется как в исследованиях, так и в промышленности. Селективное лазерное плавление также известно как прямое лазерное плавление в расплаве или плавление в лазерном слое. Этот прогресс очень важен как для материаловедения, так и для промышленности, потому что он может не только создавать нестандартные свойства, но и сокращать использование материалов и давать больше степеней свободы при проектировании, чего не могут достичь производственные технологии. Селективное лазерное плавление очень полезно для штатных инженеров-материаловедов и технологов. Такие запросы, как требование быстрой смены производственного материала или наличие определенных приложений, требующих сложной геометрии, являются распространенными проблемами, возникающими в промышленности. SLM действительно улучшит процесс не только создания и продажи запчастей,но убедитесь, что свойства совпадают с тем, что необходимо в поле. Текущие проблемы, которые возникают с SLM, связаны с ограничениями в обрабатываемых материалах, с неразвитыми настройками процесса и металлургическими дефектами, такими как растрескивание и пористость.[17] Задачи будущего заключаются в невозможности создания полностью плотных деталей из-за обработки алюминиевых сплавов. [17] Алюминиевые порошки легкие, обладают высокой отражательной способностью, высокой теплопроводностью и низкой лазерной поглощающей способностью в диапазоне длин волн волоконных лазеров, которые используются в SLM. [17]

Эти проблемы можно решить, если провести дополнительные исследования того, как материалы взаимодействуют при слиянии.

Приложения [ править ]

Типы применений, наиболее подходящих для процесса селективной лазерной плавки, - это сложные геометрические формы и структуры с тонкими стенками и скрытыми пустотами или каналами, с одной стороны, или небольшие партии, с другой стороны. Преимущество может быть получено при производстве гибридных форм, в которых твердые и частично сформированные или решетчатые геометрические формы могут быть получены вместе для создания единого объекта, такого как бедренная ножка, вертлужная впадина или другой ортопедический имплант, в котором осеоинтеграция усиливается геометрией поверхности. Большая часть новаторских работ с технологиями селективного лазерного плавления приходится на легкие детали для авиакосмической промышленности [18], где традиционные производственные ограничения, такие как инструменты и физический доступ к поверхностям для обработки, ограничивают конструкцию компонентов. SLM позволяет строить детали аддитивно для формированиякомпоненты почти чистой формы, а не путем удаления отходов. [19]

Традиционные методы производства имеют относительно высокие затраты на установку (например, создание формы). Хотя SLM имеет высокую стоимость одной детали (в основном, потому, что это требует много времени), рекомендуется производить только очень небольшое количество деталей. Это касается, например, запасных частей старых машин (например, старинных автомобилей) или отдельных продуктов, таких как имплантаты.

Испытания, проведенные Центром космических полетов им. Маршалла НАСА , который экспериментирует с техникой изготовления некоторых трудноизготовимых деталей из никелевых сплавов для ракетных двигателей J-2X и RS-25 , показывают, что трудно изготовить детали, изготовленные с помощью этого метода, в некоторой степени более слабые, чем кованые и фрезерованные детали, но часто позволяет избежать сварных швов, которые являются слабыми местами. [18]

Эта технология используется для производства прямых деталей для различных отраслей промышленности, включая аэрокосмическую, стоматологическую, медицинскую и другие отрасли, которые имеют малые и средние размеры, очень сложные детали и инструментальную промышленность для изготовления прямых вставок для инструментов. DMLS - это очень экономичная и эффективная технология. Эта технология используется как для быстрого прототипирования, так как она сокращает время разработки новых продуктов, так и для промышленного производства в качестве метода экономии затрат для упрощения сборок и сложных геометрических форм. [20] С типичным размером сборки (например, для EOS M 290 [21] ) размером 250 x 250 x 325 мм и возможностью «наращивать» несколько деталей одновременно,

Северо-Западный политехнический университет Китая использует аналогичную систему для изготовления конструкционных титановых деталей для самолетов. [22] Исследование EADS показывает, что использование этого процесса уменьшит количество материалов и отходов в аэрокосмической отрасли. [23]

5 сентября 2013 года Илон Маск опубликовал в Твиттере изображение камеры ракетного двигателя SuperDraco с регенеративным охлаждением SpaceX, выходящей из металлического 3D-принтера EOS, отметив, что она состоит из суперсплава Inconel . [24] В мае 2014 года компания SpaceX неожиданно объявила, что летная версия двигателя SuperDraco полностью напечатана и является первым полностью напечатанным ракетным двигателем . Используя Inconel, сплав никеля и железа, аддитивно производимый методом прямого лазерного спекания металла, двигатель работает при давлении в камере. 6900 килопаскалей (1000 фунтов на квадратный дюйм) при очень высокой температуре. Двигатели заключены в защитную гондолу с печатью, также с печатью DMLS, чтобы предотвратить распространение неисправности в случае отказа двигателя. [25] [26] [27] Двигатель завершил полные квалификационные испытания в мае 2014 года и должен совершить свой первый орбитальный космический полет в апреле 2018 года. [28]

Возможность 3D-печати сложных деталей была ключом к достижению цели малой массы двигателя. По словам Илона Маска , «это очень сложный двигатель, и было очень трудно сформировать все каналы охлаждения, головку инжектора и дроссельный механизм. Возможность печатать очень высокопрочные современные сплавы ... имела решающее значение для этого. создать движок SuperDraco как есть ». [29] Процесс 3D-печати двигателя SuperDraco значительно сокращает время выполнения заказа по сравнению с традиционными литыми деталями и «обладает превосходной прочностью , пластичностью и сопротивлением разрушению с меньшим изменением свойств материалов ».[30]

Также в 2018 году FDA одобрило первый в истории имплантат позвоночника, напечатанный на 3D-принтере, сделанный из титана с использованием SLM. [31]

Отраслевые приложения [ править ]

  • Аэрокосмическая промышленность - Воздуховоды, приспособления или крепления, удерживающие определенные авиационные инструменты, лазерное спекание отвечает потребностям как коммерческой, так и военной авиакосмической отрасли.
  • Производство - лазерное спекание может служить нишевым рынкам с небольшими объемами по конкурентоспособным ценам. Лазерное спекание не зависит от эффекта масштаба, это освобождает вас от необходимости фокусироваться на оптимизации размера партии.
  • Медицина - Медицинское оборудование - это сложная дорогостоящая продукция. Они должны точно соответствовать требованиям заказчика. Эти требования вытекают не только из личных предпочтений оператора: также необходимо соблюдать правовые требования или нормы, которые сильно различаются в зависимости от региона. Это приводит к появлению множества разновидностей и, следовательно, к малым объемам предлагаемых вариантов.
  • Прототипирование - лазерное спекание может помочь, сделав доступными дизайн и функциональные прототипы. В результате функциональное тестирование может быть инициировано быстро и гибко. В то же время эти прототипы можно использовать для оценки потенциального согласия со стороны клиентов.
  • Инструментальная оснастка - прямой процесс исключает создание траектории инструмента и множественные процессы обработки, такие как EDM. Вставки для инструментов изготавливаются за ночь или даже за несколько часов. Также свобода проектирования может быть использована для оптимизации производительности инструмента, например, путем интеграции в инструмент конформных каналов охлаждения. [32]

Другие приложения [ править ]

  • Детали с полостями, поднутрениями, углами уклона
  • Подгонка, форма и функциональные модели
  • Инструменты, приспособления и приспособления
  • Конформные каналы охлаждения
  • Роторы и рабочие колеса
  • Комплексный брекетинг [33]

Возможный [ править ]

Селективное лазерное плавление или аддитивное производство, иногда называемое быстрым производством или быстрым прототипированием , находится в зачаточном состоянии с относительно небольшим количеством пользователей по сравнению с традиционными методами, такими как механическая обработка, литье или ковка металлов, хотя те, кто использует эту технологию, стали очень опытными [ ласковые слова ] . Как и любой процесс или метод, селективная лазерная плавка должна соответствовать поставленной задаче. Такие рынки, как авиакосмическая промышленность или медицинская ортопедия, оценивают эту технологию как производственный процесс. Препятствия для принятия высоки, а проблемы с соблюдением требований приводят к длительным срокам сертификации и квалификации. Это демонстрируется [ когда? ]отсутствием полностью сформированных международных стандартов для измерения производительности конкурирующих систем. Речь идет о стандарте ASTM F2792-10 Стандартная терминология для технологий аддитивного производства. [ необходима цитата ]

Отличие от селективного лазерного спекания (SLS) [ править ]

Использование SLS относится к процессу, применяемому к различным материалам, таким как пластмассы, стекло и керамика, а также к металлам. [34] Что отличает SLM от других процессов 3D-печати, так это способность полностью расплавить порошок, а не нагревать его до определенной точки, когда зерна порошка могут сплавиться вместе, что позволяет контролировать пористость материала [ необходима цитата ] . С другой стороны, SLM может пойти на шаг дальше, чем SLS, за счет использования лазера для полного расплавления металла, что означает, что порошок не сплавляется вместе, а фактически сжижается достаточно долго, чтобы расплавить зерна порошка в однороднуючасть. Следовательно, SLM может производить более прочные детали из-за меньшей пористости и большего контроля над кристаллической структурой, что помогает предотвратить поломку детали [ необходима цитата ] . Кроме того, в металлический порошок могут быть введены определенные типы наночастиц с минимальным несоответствием решеток, схожей атомной упаковкой вдоль согласованных кристаллографических плоскостей и термодинамической стабильностью, которые служат в качестве зародышей измельчения зерен для достижения равноосной мелкозернистой микроструктуры без трещин. [35] Однако SLM возможен только при использовании одного металлического порошка. [ необходима цитата ]

Преимущества [ править ]

DMLS имеет много преимуществ по сравнению с традиционными методами производства. Возможность быстро изготавливать уникальные детали наиболее очевидна, поскольку не требуется специального инструмента, а детали могут быть изготовлены за считанные часы. Нет стресса, его легко использовать и обрабатывать.

DMLS также является одной из немногих технологий аддитивного производства, используемых в производстве. Поскольку компоненты строятся слой за слоем, можно спроектировать внутренние элементы и проходы, которые нельзя было отлить или обработать иным способом. Сложные геометрические формы и сборки с несколькими компонентами могут быть упрощены до меньшего количества деталей с более экономичной сборкой. DMLS не требует специальной оснастки, такой как отливки , поэтому он удобен для небольших производств.

Ограничения [ править ]

Аспекты размера, деталей и качества поверхности, а также печать с погрешностью размеров [ требуется пояснение ] по оси Z могут быть факторами, которые следует учитывать перед использованием технологии. [ согласно кому? ] Однако, планируя сборку в станке, где большинство элементов строятся по осям x и y по мере укладки материала, допусками элементов можно хорошо управлять. Поверхности обычно необходимо отполировать, чтобы получить зеркальную или очень гладкую поверхность.

Что касается производственной оснастки, то перед использованием необходимо учитывать плотность материала готовой детали или вставки. [ согласно кому? ] Например, в вставках для литья под давлением любые дефекты поверхности вызовут дефекты в пластмассовой детали, и вставки должны будут сопрягаться с основанием формы с температурой и поверхностями, чтобы предотвратить проблемы. [ необходима цитата ]

Независимо от используемой системы материалов, процесс DMLS оставляет зернистую поверхность из-за «размера частиц порошка, последовательности построения слоев и [распределения металлического порошка перед спеканием с помощью механизма распределения порошка]». [36]

Металлическая опорная конструкция удаление и последующая обработка части генерируемого может быть трудоемкий процесс и требует использования механической обработки , электроэрозионной обработки и / или шлифовальных станков , имеющих один и тот же уровень точности предоставленной RP машины. [ необходима цитата ]

Лазерная полировка посредством плавления мелкой поверхности деталей, изготовленных с помощью DMLS, способна уменьшить шероховатость поверхности за счет использования быстро движущегося лазерного луча, обеспечивающего «достаточно тепловой энергии, чтобы вызвать плавление пиков на поверхности. Расплавленная масса затем течет на поверхность. впадины поверхностным натяжением , гравитацией и лазерным давлением , уменьшая таким образом шероховатость ». [36]

При использовании машин быстрого прототипирования файлы .stl, которые не содержат ничего, кроме необработанных данных сетки в двоичном формате (сгенерированных из Solid Works , CATIA или других основных программ САПР), нуждаются в дальнейшем преобразовании в файлы .cli и .sli (формат, необходимый для нестереолитографические машины). [37] Программное обеспечение преобразует файл .stl в файлы .sli, как и в случае с остальной частью процесса, этот шаг может быть связан с расходами. [ необходима цитата ]

Компоненты машины [ править ]

Типичные компоненты машины DMLS включают в себя: лазер, валик, поршень для спекания, съемную рабочую пластину, порошок подачи, поршень подачи, а также оптику и зеркала. [38]

См. Также [ править ]

  • 3D печать
  • Настольное производство
  • Цифровой производитель
  • Прямое цифровое производство
  • Список примечательного 3D-печатного оружия и деталей
  • Быстрое производство
  • Селективное лазерное спекание
  • Изготовление твердых материалов произвольной формы
  • Стереолитография

Ссылки [ править ]

  1. ^ "DMLS | Прямое лазерное спекание металла | Что такое DMLS?" . Атлантическая точность.
  2. ^ "Прямое лазерное спекание металла" . Xometry.
  3. ^ [1] , "Формованное тело, особенно изготовление прототипов или запасных частей", выпущено 1996-12-02 
  4. ^ «DMLS против SLM 3D-печати для производства металла» . Проверено 15 ноября 2017 года .
  5. ^ «Электронно-лучевая плавка EBM® - в авангарде аддитивного производства» . Проверено 15 ноября 2017 года .
  6. ^ "Прямое лазерное спекание металла DMLS с ProtoLabs.com" . ProtoLabs.
  7. ^ «Как на самом деле работает прямое лазерное спекание металла (DMLS)» . Блог о 3D-печати | i . материализовать . 8 июля 2016 г.
  8. ^ «Мечта инженера: GE представляет огромный 3D-принтер для металлов | Новости GE» . www.ge.com . Дата обращения 18 июля 2020 .
  9. ^ "VELO3D запускает крупноформатный промышленный 3D-принтер для металла высотой 1 метр с Кнустом-Годвином в качестве первого заказчика" . www.businesswire.com . 14 апреля 2020 . Дата обращения 18 июля 2020 .
  10. ^ Тан, C. (2018). «Селективное лазерное плавление высокоэффективного чистого вольфрама: расчет параметров, характеристики уплотнения и механические свойства» . Sci. Technol. Adv. Mater . 19 (1): 370–380. Bibcode : 2018STAdM..19..370T . DOI : 10.1080 / 14686996.2018.1455154 . PMC 5917440 . PMID 29707073 .  
  11. ^ «Аддитивное производство» . Kymera International . Проверено 29 октября 2019 года .
  12. ^ "Металлические материалы EOS для аддитивного производства" . www.eos.info .
  13. ^ a b c d Манфреди, Диего; Калиньяно, Флавиана; Кришнан, Маникавасагам; Канали, Риккардо; Амбросио, Элиза Паола; Ацени, Элеонора (2013). «От порошков до плотных металлических деталей: характеристика коммерческого сплава ALSiMg, полученного методом прямого лазерного спекания металла» . Материалы . 6 (3): 856–869. Bibcode : 2013Mate .... 6..856M . DOI : 10,3390 / ma6030856 . PMC 5512803 . PMID 28809344 .  
  14. ^ Куо, Йен-Линг; Хорикава, Шота; Какехи, Кодзи (март 2017 г.). «Влияние направления наплавки и термической обработки на свойства ползучести суперсплава на основе никеля, полученного аддитивным производством». Scripta Materialia . 129 : 74–78. DOI : 10.1016 / j.scriptamat.2016.10.035 .
  15. ^ Цзя, Цинбо; Гу, Донгдун (февраль 2014 г.). «Аддитивное производство селективной лазерной плавки деталей из суперсплава Inconel 718: плотность, микроструктура и свойства». Журнал сплавов и соединений . 585 : 713–721. DOI : 10.1016 / j.jallcom.2013.09.171 .
  16. ^ Bose, Kurethara S .; Сарма, Рамасвами Х. (октябрь 1975 г.). «Определение интимных деталей конформации остова пиридиннуклеотидных коферментов в водном растворе». Сообщения о биохимических и биофизических исследованиях . 66 (4): 1173–1179. DOI : 10.1016 / 0006-291x (75) 90482-9 . PMID 2 . 
  17. ^ a b c d Абулхаир, Несма Т .; Симонелли, Марко; Парри, Люк; Эшкрофт, Ян; Так, Кристофер; Гаага, Ричард (декабрь 2019 г.). «3D-печать алюминиевых сплавов: аддитивное производство алюминиевых сплавов с использованием селективной лазерной плавки» . Прогресс в материаловедении . 106 : 100578. DOI : 10.1016 / j.pmatsci.2019.100578 .
  18. ^ a b Ларри Гринмайер (9 ноября 2012 г.). «Планы НАСА по трехмерной печати деталей ракетных двигателей могут стимулировать более крупный производственный тренд» . Scientific American . Проверено 13 ноября 2012 года .
  19. ^ Абулхаир, Несма Т .; Everitt, Nicola M .; Эшкрофт, Ян; Так, Крис (октябрь 2014 г.). «Снижение пористости деталей из AlSi10Mg, обработанных методом селективного лазерного плавления» . Аддитивное производство . 1–4 : 77–86. DOI : 10.1016 / j.addma.2014.08.001 .
  20. ^ «Компании, производящие присадки, запускают производственные детали» . RapidToday . Проверено 12 августа +2016 .
  21. ^ EOS GmbH. «EOS M 290 Универсальный инструмент для 3D-печати металлических деталей» . Дата обращения 14 октября 2020 .
  22. ^ Jiayi, Лю (18 февраля 2013). «Китай коммерциализирует 3D-печать в авиации» . ZDNet . Проверено 12 августа +2016 .
  23. ^ «EADS Innovation Works обнаруживает, что 3D-печать снижает выбросы CO2 на 40%» (PDF) . eos.info . Дата обращения 14 октября 2020 .
  24. ^ @elonmusk (5 сентября 2013 г.). "SpaceX SuperDraco inconel ракета камера с регенеративной рубашкой охлаждения выходит из 3D-принтера EOS" (твит) . Проверено 12 августа 2016 г. - через Twitter .
  25. ↑ Норрис, Гай (30 мая 2014 г.). "SpaceX представляет" Step Change "Dragon" V2 " " . Авиационная неделя . Проверено 30 мая 2014 .
  26. Перейти ↑ Kramer, Miriam (30 мая 2014 г.). «SpaceX представляет космический корабль Dragon V2, пилотируемое космическое такси для астронавтов - встречайте Dragon V2: пилотируемое космическое такси SpaceX для поездок астронавтов» . space.com . Проверено 30 мая 2014 .
  27. ↑ Бергин, Крис (30 мая 2014 г.). «SpaceX поднимает крышку на космическом корабле Dragon V2» . NASAspaceflight.com . Проверено 6 марта 2015 года .
  28. ^ Heiney, Анна (5 октября 2017). "Даты тестовых полетов программы коммерческих экипажей НАСА" . НАСА . Проверено 8 октября 2017 года .
  29. ^ Фауст, Джефф (30 мая 2014). «SpaceX представляет свой« космический корабль 21 века » » . NewSpace Journal . Проверено 6 марта 2015 года .
  30. ^ «SpaceX запускает 3D-печатную деталь в космос, создает камеру с печатным двигателем для космического полета с экипажем» . SpaceX. 31 июля 2014 . Проверено 6 марта 2015 года .По сравнению с традиционно литой деталью напечатанная [деталь] имеет превосходную прочность, пластичность и сопротивление разрушению при меньшем разбросе свойств материалов. ... Камера регенеративно охлаждается и напечатана из высокопрочного суперсплава Inconel. Печать камеры привела к сокращению времени выполнения заказа на порядок по сравнению с традиционной обработкой - путь от первоначальной концепции до первого горячего огня составил чуть более трех месяцев. Во время испытания горячим огнем ... двигатель SuperDraco был запущен как в профиле покидания при запуске, так и в профиле горения при посадке, успешно снижая тягу от 20% до 100%. На сегодняшний день камера была обожжена более 80 раз, при этом горячий огонь продолжался более 300 секунд.
  31. ^ "FDA очищает" первый в истории "имплантат позвоночника, напечатанный на 3D-принтере, для лечения множественных травм" . Промышленность 3D-печати . 16 января 2018 . Дата обращения 6 мая 2020 .
  32. ^ «Приложения DMLS» . Технология DMLS.
  33. ^ "Прямое лазерное спекание металла" . Stratasys Прямое производство . Проверено 10 апреля 2017 года .
  34. ^ «Введение в 3D-печать - аддитивные процессы» . 3dexperience.3ds.com .
  35. ^ Мартин, Джон Х .; Yahata, Brennan D .; Хандли, Джейкоб М .; Майер, Джастин А .; Schaedler, Tobias A .; Поллок, Треза М. (21 сентября 2017 г.). «3D-печать высокопрочных алюминиевых сплавов». Природа . 549 (7672): 365–369. Bibcode : 2017Natur.549..365M . DOI : 10.1038 / nature23894 . PMID 28933439 . 
  36. ^ a b «Повышение шероховатости поверхности металлических деталей с непрямым SLS путем лазерной полировки поверхности» (PDF) . Техасский университет в Остине. 2001 . Проверено 12 октября 2015 года .
  37. ^ Преобразование файлов STL . stereolithography.com
  38. ^ «Руководство по проектированию: прямое лазерное спекание металла (DMLS)» (PDF) . Xometry.

Внешние ссылки [ править ]

  • «Как работает селективная лазерная плавка» . THRE3D.com . Проверено 11 февраля 2014 .
  • Блог Rapidmade