Из Википедии, бесплатной энциклопедии
Перейти к навигации Перейти к поиску

Взаимозаменяемые части - это части ( компоненты ), которые практически идентичны. Они изготавливаются в соответствии со спецификациями, которые гарантируют, что они настолько почти идентичны, что могут вписаться в любую сборку того же типа. Одна такая деталь может свободно заменять другую, без какой-либо специальной подгонки, например подпиливания . Эта взаимозаменяемость позволяет легко собирать новые устройства и легче ремонтировать существующие устройства, сводя к минимуму время и навыки, необходимые человеку, выполняющему сборку или ремонт.

Концепция взаимозаменяемости имела решающее значение для внедрения сборочной линии в начале 20-го века и стала важным элементом некоторых современных производств, но отсутствует в других важных отраслях.

Взаимозаменяемость деталей была достигнута путем объединения ряда инноваций и улучшений в операциях обработки и изобретения нескольких станков , таких как токарный станок с суппортом суппорта , токарно-винторезный станок , револьверный станок , фрезерный станок и строгальный станок . Дополнительные инновации включали в себя приспособления для направления станков, приспособления для удержания заготовки в нужном положении, а также блоки и датчики для проверки точности готовых деталей. [1] Электрификация позволила отдельным станкам приводиться в действие электродвигателями, исключив линейный вал.приводы от паровых двигателей или гидроэнергии и позволяющие более высокие скорости, делая возможным современное крупномасштабное производство. [2] Современные станки часто имеют числовое управление (ЧПУ), которое превратилось в ЧПУ (компьютеризированное числовое управление), когда стали доступны микропроцессоры.

Методы промышленного производства сменных деталей в США были впервые разработаны в девятнадцатом веке. В то время к ним иногда применялся термин « американская система производства» , в отличие от более ранних методов. В течение нескольких десятилетий такие методы использовались в разных странах, так что американская система теперь является историческим ориентиром, а не современной отраслевой номенклатурой.

Первое использование [ править ]

Свидетельства использования сменных частей можно проследить более двух тысяч лет назад до Карфагена во время Первой Пунической войны . Карфагенские корабли имели стандартизированные взаимозаменяемые детали, которые даже поставлялись с инструкциями по сборке, подобными отметке «вкладка A в гнездо B». [3]

В Восточной Азии , в период Воюющих царств, а затем во времена династии Цинь , бронзовые спусковые механизмы арбалета и запорные механизмы производились массово и делались взаимозаменяемыми.

Истоки современной концепции [ править ]

В конце 18 века французский генерал Жан-Батист Вакетт де Грибоуаль продвигал стандартизированное оружие в так называемой Système Gribeauval после того, как он был издан в качестве королевского приказа в 1765 году (в то время в центре внимания была артиллерия, а не мушкеты или пистолеты . ) Одним из достижений системы было то, что цельнолитые орудия просверливались с точными допусками, что позволяло сделать стены тоньше, чем орудия с полыми сердечниками. Однако, поскольку сердечники часто были смещены от центра, толщина стенки определяла размер отверстия. Стандартизированная расточка позволила сделать пушки короче без ущерба для точности и дальности из-за более плотной посадки снарядов.. Это также позволило стандартизировать снаряды. [1]

До 18 века оружейники изготавливали такие устройства, как ружья, уникальным способом. Если хотя бы один компонент огнестрельного оружия нуждался в замене, все огнестрельное оружие либо отправлялось опытному оружейнику для индивидуального ремонта, либо выбрасывалось и заменялось другим огнестрельным оружием. В течение XVIII и начала XIX веков постепенно развивалась идея замены этих методов системой взаимозаменяемого производства. [4] [5] Разработка заняла десятилетия и в ней участвовало множество людей. [4] [5]

Грибоваль покровительствовал Оноре Бланку , который попытался реализовать Систему Грибоуваль на уровне мушкета. Примерно к 1778 году Оноре Блан начал производить одно из первых огнестрельного оружия со сменными кремневыми замками, хотя оно было тщательно изготовлено мастерами. Блан продемонстрировал перед группой ученых, что его мушкеты могут быть оснащены кремневыми замками, выбранными наугад из кучи деталей. [1]

Мушкеты со сменными замками привлекли внимание Томаса Джефферсона благодаря усилиям Оноре Бланка, когда Джефферсон был послом во Франции в 1785 году. Джефферсон пытался убедить Бланка переехать в Америку, но безуспешно, поэтому он написал военному министру США идея, и когда он вернулся в США, он работал, чтобы профинансировать ее развитие. Президент Джордж Вашингтон одобрил эту идею, и к 1798 году Эли Уитни подписал контракт на поставку 12 000 мушкетов, построенных по новой системе. [6]

Луи де Тусар , бежавший от Французской революции, вступил в Корпус артиллеристов США в 1795 году и написал влиятельное руководство артиллериста, в котором подчеркивалась важность стандартизации. [1]

Реализация [ править ]

Многие изобретатели начали пытаться реализовать принцип, описанный Бланом. Разработка станков и необходимых производственных методов обойдется Министерству артиллерийского вооружения США в больших расходах , и в течение нескольких лет, пытаясь добиться взаимозаменяемости, производимое огнестрельное оружие обходилось дороже в производстве. К 1853 году появились свидетельства того, что заменяемые детали, которые затем были усовершенствованы Федеральной оружейной палатой, позволяли сэкономить. Департамент боеприпасов бесплатно поделился применяемыми технологиями с внешними поставщиками. [1]

Эли Уитни и ранняя попытка [ править ]

В США Эли Уитни увидел потенциальную выгоду от разработки «взаимозаменяемых частей» для огнестрельного оружия вооруженных сил Соединенных Штатов. В июле 1801 года он построил десять орудий, все из которых содержали одинаковые детали и механизмы, а затем разобрал их перед Конгрессом США . Он сложил детали в смешанную кучу и с его помощью собрал все огнестрельное оружие прямо на глазах у Конгресса, во многом так же, как это сделал Блан несколько лет назад. [7]

Конгресс был очарован и заказал стандарт для всего оборудования Соединенных Штатов. Использование взаимозаменяемых деталей устранило проблемы более ранних эпох, касающиеся сложности или невозможности производства новых деталей для старого оборудования. Если одна часть огнестрельного оружия выходила из строя, можно было заказать другую, и огнестрельное оружие не пришлось бы выбрасывать. Загвоздка заключалась в том, что оружие Уитни было дорогостоящим и производилось вручную квалифицированными мастерами.

Чарльз Fitch зачислена Уитня с успешным выполнением контракта огнестрельного оружия со сменными частями с использованием американской системы , [4] , но историков Мерритт Роу Смит и Роберт Б. Гордон с тех пор установлено , что Уитни никогда не достигли производств взаимозаменяемых деталей. Однако оружейная компания его семьи сделала это после его смерти.

Плавучие блоки Брунеля [ править ]

Блок шкива для такелажа на парусном судне

Массовое производство с использованием сменных деталей было впервые осуществлено в 1803 году Марком Исамбардом Брюнелем в сотрудничестве с Генри Модсли и Саймоном Гудричем под руководством (и при участии) бригадного генерала сэра Сэмюэля Бентама , генерального инспектора военно-морских заводов Портсмутского завода Block Mills. , Портсмутская верфь , Хэмпшир , Англия. В то время наполеоновская война была в разгаре, и Королевский флот находился в состоянии расширения, требующего 100000 блоков шкивов.на производство в год. Бентам уже добился выдающейся эффективности в доках, внедрив механическое оборудование и реорганизовав систему верфи.

Марк Брунель, инженер-новатор, и Модслей, отец-основатель технологии станков , разработавший в 1800 году первый промышленно практичный токарно-винторезный станок, который впервые стандартизировал размеры резьбы винта [8], совместно работали над планами производства блочных станков. изготовление машин; предложение поступило в Адмиралтействокто согласился заказать его услуги. К 1805 году верфь была полностью обновлена ​​революционным специализированным оборудованием, в то время как продукты все еще производились индивидуально с различными компонентами. Всего требовалось 45 станков для выполнения 22 процессов на блоках, которые могли быть выполнены в трех разных размерах. Машины были почти полностью металлическими, что повышало их точность и долговечность. Машины будут делать отметки и углубления на блоках, чтобы обеспечить выравнивание на протяжении всего процесса. Одним из многих преимуществ этого нового метода было повышение производительности труда за счет менее трудоемких требований к управлению оборудованием. Ричард Бимиш, помощник сына Брунеля и инженера, Исамбард Кингдом Брунель , писал:

Чтобы десять человек с помощью этого механизма могли с единообразием, быстротой и легкостью выполнить то, что раньше требовало неустойчивого труда ста десяти человек.

К 1808 году годовое производство достигло 130 000 блоков, а часть оборудования все еще работала до середины двадцатого века. [9] [10] [11] [12] [13] [14] [15] [16] [17] [18] »

Часы Терри: успех в лесу [ править ]

Деревянная шестеренка от одних из высоких часов Терри, демонстрирующая использование фрезерованных зубов.

Эли Терри использовал сменные детали на фрезерном станке еще в 1800 году. Уорд Франсильон, часовщик, пришел к выводу в своем исследовании, что Терри уже делал сменные детали еще в 1800 году. В ходе исследования были изучены несколько часов Терри, произведенных между 1800–1807 годами. Детали были помечены и заменены по мере необходимости. Исследование пришло к выводу, что все части часов взаимозаменяемы. Самым первым массовым производством сменных деталей в Америке было подписание Эли Терри контракта 1806 года на Портера, согласно которому за три года было произведено 4000 часов. [19] В течение этого контракта Терри изготовил четыре тысячи деревянных шестеренчатых механизмов с высоким корпусом, в то время как в среднем в год было около дюжины. [20] В отличие от Эли УитниТерри производил свою продукцию без государственного финансирования. Терри увидел, что часы могут стать предметом домашнего обихода. С помощью фрезерного станка Терри смог произвести массовое производство часовых колес и пластин по несколько десятков одновременно. Для изготовления одинаковых шестерен использовались зажимные приспособления и шаблоны, так что все детали можно было собирать на сборочной линии . [20]

North and Hall: успех в металле [ править ]

Решающий шаг к взаимозаменяемости металлических деталей был сделан Симеоном Норт , работающим всего в нескольких милях от Эли Терри . Норт создал один из первых в мире настоящих фрезерных станков, которые обрабатывали металл вручную с помощью напильника. Дайана Мьюир считает, что фрезерный станок Норта был в сети около 1816 года. [21] Мьюир, Меррит Роу Смит и Роберт Б. Гордон согласны с тем, что до 1832 года и Симеон Норт, и Джон Холлсмогли массово производить сложные машины с движущимися частями (ружьями), используя систему, которая влекла за собой использование грубых кованых деталей, с фрезерным станком, который фрезеровал детали почти до нужного размера, и которые затем "подавались на замеры" рука с помощью приспособлений для подачи ". [22]

Историки расходятся во мнениях относительно того, сделал ли Холл или Норт решающее улучшение. Меррит Роу Смит считает, что это сделал Холл. [23] [24] Мьюир демонстрирует тесные личные связи и профессиональные союзы между Симеоном Нортом и соседними механиками, массово производящими деревянные часы, чтобы доказать, что процесс производства оружия со сменными частями, скорее всего, был разработан Нортом в имитации успешных используемых методов. в массовых часах. [21] Возможно, невозможно решить вопрос с абсолютной уверенностью, если в будущем неизвестные документы не появятся.

Конец 19-го и начало 20-го веков: распространение через производство [ править ]

Квалифицированные инженеры и машинисты, многие из которых имеют опыт работы в оружейной отрасли, распространили взаимозаменяемые технологии производства на другие отрасли промышленности Америки, включая производителей часов и швейных машин Уилкокса, Гиббса, Уиллера и Уилсона, которые использовали сменные детали до 1860 года. [1] [25] Поздно внедрять сменные детали. система была Зингер швейная машина (1870), жатки производитель McCormick Уборочная машина Company (1870 - е-1880 - е годы) [1] и несколько производителей больших паровых двигателей , таких как Корлисс (середина 1880 - х годов) [26]а также производители локомотивов. Пишущие машинки последовали несколько лет спустя. Затем в 1880-х годах в крупномасштабном производстве велосипедов начали использовать сменные системы. [1]

За эти десятилетия истинная взаимозаменяемость превратилась из редкого и трудного достижения в повседневную возможность во всех отраслях обрабатывающей промышленности. [27] В 1950-х и 1960-х годах историки технологий расширили мировое понимание истории развития. Немногие люди, не относящиеся к этой академической дисциплине, хорошо разбирались в этой теме вплоть до 1980-х и 1990-х годов, когда академические знания начали находить более широкую аудиторию. Совсем недавно, в 1960-х годах, когда Альфред П. Слоан опубликовал свои знаменитые мемуары и трактат по менеджменту « Мои годы в General Motors»., даже давний президент и председатель крупнейшего когда-либо существовавшего производственного предприятия знал очень мало об истории развития, кроме как сказать, что

[ Генри М. Леланд ], как я полагаю, был одним из тех, кто в основном отвечал за внедрение технологии сменных деталей в автомобилестроение. […] Мое внимание было обращено на то, что Эли Уитни задолго до этого начал разработку взаимозаменяемых частей в связи с производством оружия, факт, который предполагает линию происхождения от Уитни до Лиланда и автомобильной промышленности. [28]

Одной из наиболее известных книг по этой теме, которая была впервые опубликована в 1984 г. и вызвала у читателей не только академических кругов, была книга Дэвида А. Хауншелла « От американской системы к массовому производству, 1800–1932 годы: Развитие производственных технологий». в США . [27]

Социально-экономический контекст [ править ]

Принцип взаимозаменяемости деталей процветал и развивался на протяжении 19 века и привел к массовому производству во многих отраслях промышленности. Он был основан на использовании шаблонов и других приспособлений и приспособлений , применяемых полуквалифицированными работниками с использованием станков для расширения (а позже в значительной степени замены) традиционных ручных инструментов . В течение этого столетия требовалось проделать большую работу по созданию манометров , измерительных инструментов (таких как штангенциркуль и микрометры ), стандартов (например, для резьбовых соединений ) и процессов (таких как научное управление), но принцип взаимозаменяемости остался неизменным. С появлением в начале 20 века сборочной линии взаимозаменяемые детали стали повсеместным элементом производства.

Выборочная сборка [ править ]

Взаимозаменяемость зависит от размеров деталей, находящихся в пределах допуска. Наиболее распространенным способом сборки является проектирование и изготовление таким образом, чтобы, пока каждая деталь, которая достигает сборки, находится в пределах допуска, стыковка деталей может быть полностью случайной. Это имеет значение по всем причинам, уже обсуждавшимся ранее.

Существует еще один режим сборки, называемый «выборочная сборка», который отказывается от некоторых возможностей случайности в обмен на другое значение . Есть две основные области применения, которые получают экономическую выгоду от выборочной сборки: когда диапазоны допусков настолько узкие, что их невозможно надежно удерживать (что делает невозможным полную случайность); и когда диапазоны допусков могут быть надежно соблюдены, но подгонка и отделка окончательной сборки максимизируются за счет добровольного отказа от некоторой случайности (что делает ее доступной, но не в идеале желательной). В любом случае принцип выборочной сборки один и тот же: детали выбираются для стыковки, а не наугад. По мере проверки деталей, они распределяются по отдельным ячейкам в зависимости от того, в какой конец диапазона они попадают (или нарушают). Попадание в верхнюю или нижнюю границу диапазона обычно называют тяжелым или легким ; нарушив высокий или низкий конец диапазона обычно называется быть припуск или заниженными . Примеры приведены ниже.

Френч и Вирк [29] дают описание выборочной сборки в один абзац, которое точно резюмирует концепцию.

Кто-то может спросить: если детали необходимо отбирать для стыковки, то чем же выборочная сборка отличается от самых старых ремесленных методов? Но на самом деле разница существенная. Выборочная сборка просто разбивает детали на несколько диапазонов ; в каждом диапазоне все еще существует случайная взаимозаменяемость. Это сильно отличается от старого метода подгонки, выполняемого мастером, когда каждый сопряженный набор деталей специально подбирается так, чтобы каждая деталь соответствовала определенному уникальному аналогу.

Случайная сборка недоступна: детали большего и меньшего размера [ править ]

В контекстах, где приложение требует чрезвычайно жестких (узких) диапазонов допусков, это требование может немного выйти за пределы возможностей механической обработки и других процессов (штамповка, прокатка, гибка и т. Д.) Оставаться в этом диапазоне. В таких случаях используется выборочная сборка, чтобы компенсировать отсутствие полной взаимозаменяемости деталей. Таким образом, для штифта, который должен иметь скользящую посадку в своем отверстии (свободную, но не неровную), размер может быть указан как 12,00 +0 -0,01 мм для штифта и 12,00 +,01 -0 для отверстия. Штифты, которые вышли за пределы размера (скажем, штифт диаметром 12,003 мм), не обязательно являются ломом , но их можно соединять только с аналогами, которые такжевышел негабаритный (допустим отверстие на 12.013мм). То же самое справедливо и для затем соответствия под частями размера с под коллегами размера. В данном примере характерно то, что для применения этого продукта размер 12 мм не требует особой точности , но для достижения желаемой посадки между частями требуется хорошая точность (см. Статью о точности и прецизионности ). Это позволяет производителям "немного обмануть" в целомвзаимозаменяемость, чтобы получить большую отдачу от производственных усилий за счет снижения процента брака (процент брака). Это разумное инженерное решение, если приложение и контекст поддерживают его. Например, для машин, для которых в будущем не предполагается какое-либо обслуживание на месте с заменой деталей (а скорее всего лишь простая замена всего устройства), это имеет хороший экономический смысл. Это снижает удельную стоимость продукции и не препятствует дальнейшему обслуживанию.

Примером продукта, который может извлечь выгоду из этого подхода, может быть автомобильная трансмиссия, где нет никаких ожиданий, что выездной сервисный специалист отремонтирует старую трансмиссию; вместо этого он просто заменит новый. Таким образом, полная взаимозаменяемость узлов трансмиссий не требовалась. В любом случае он был бы указан просто из общего принципа, за исключением определенного вала, для которого требовалась настолько высокая точность, чтобы вызывать большие неудобства и высокий процент брака в зоне шлифования, но для которого требовалась только приличная точность, при условии, что посадка со своим отверстием было хорошо во всех случаях. Деньги можно было сэкономить, сохранив множество валов из мусорного ведра.

Экономические и коммерческие реалии [ править ]

Примеры, подобные приведенному выше, не так распространены в реальной торговле, как могли бы быть, в основном из-за разделения задач , когда ожидается, что каждая часть сложной системы будет обеспечивать производительность, которая не делает никаких ограничивающих предположений о других частях системы. . В примере с автомобильной трансмиссией разделение интересов состоит в том, что отдельные фирмы и клиенты не допускают отсутствия свободы или выбора со стороны других участников цепочки поставок. Например, с точки зрения покупателя автомобиля, производитель автомобилей «не вправе» предполагать, что ни один механик по техническому обслуживанию никогда не отремонтирует старую трансмиссию вместо ее замены. Заказчик ожидает, что это решение останется за ним.сделать потом, в мастерской, исходя из того, какой вариант для него дешевле на тот момент (прикидывая, что замена одного вала дешевле, чем замена всей трансмиссии). Эта логика не всегда верна в действительности; Возможно, для общей стоимости владения клиента было бы лучше заплатить более низкую начальную цену за автомобиль (особенно если услуга трансмиссии покрывается стандартной гарантией на 10 лет, и покупатель в любом случае намеревается заменить автомобиль до этого), чем заплатить более высокую начальную цену за автомобиль, но сохранить возможность полной взаимозаменяемости каждой последней гайки, болта и вала во всем автомобиле (когда это все равно не будет использоваться). Но коммерция, как правило, слишком хаотично многомерна, чтобы эта логика преобладала.таким образом, полная взаимозаменяемость в конечном итоге определяется и достигается даже тогда, когда она увеличивает расходы, которые были «ненужными» с целостного взгляда на коммерческую систему. Но этого можно избежать, поскольку клиенты испытываютобщая ценность (которую их разум может обнаружить и оценить) без необходимости понимать ее логический анализ. Таким образом, покупатели удивительно доступного автомобиля (удивительно низкая начальная цена), вероятно, никогда не будут жаловаться на то, что трансмиссия не подлежала обслуживанию в полевых условиях, пока они саминикогда не платили за услуги передачи в течение срока их владения. Производителю может быть важно понять этот анализ (даже если он упускается из виду для покупателя), потому что он может добиться для себя конкурентного преимущества на рынке, если он может точно предсказать, где «срезать углы» способами, которые заказчик сделает. никогда не придется платить за. Таким образом, он мог снизить стоимость единицы трансмиссии. Однако он должен быть уверен в надежности используемых трансмиссий, поскольку их замена, на которую распространяется длительная гарантия, будет производиться за его счет.

Возможна случайная сборка, но не в идеале: «легкие» и «тяжелые» детали [ править ]

Другая основная область применения выборочной сборки - это контексты, в которых фактически достигается полная взаимозаменяемость, но «подгонка и отделка» конечных продуктов может быть улучшена за счет минимизации несоответствия размеров между сопрягаемыми деталями. Рассмотрим другое приложение, подобное приведенному выше, со штырем 12 мм. Но скажите, что в этом примере важна не только точность (для получения желаемой посадки), но и точность.также важен (потому что 12-миллиметровый штифт должен взаимодействовать с чем-то еще, что должно быть точно размером 12 мм). Некоторые выводы из этого примера заключаются в том, что уровень отказов нельзя снизить; все детали должны находиться в пределах допуска или быть списаны. Таким образом, вы не сможете сэкономить на утилизации деталей большего или меньшего размера из металлолома. Тем не менее, это еще один бит значение , которое будет получено из селективного сборки: имеющие все повязана пары имеют как можно ближе к идентичной скользящей посадке , насколько это возможно (в отличие от некоторых более жестких припадков и некоторых рыхлых подходит для всех скольжения, но с переменным сопротивлением) .

Примером продукта, который может извлечь выгоду из этого подхода, может быть станок для инструментального цеха , где не только точность очень важна, но также подгонка и отделка.

См. Также [ править ]

  • Пособие (инженерное)
  • Инженерная подгонка
  • Инженерная терпимость
  • Взаимозаменяемость
  • Точно в срок (бизнес)
  • Луи де Тусар
  • Модульная конструкция
  • Предпочтительные номера
  • Управление конфигурацией

Ссылки [ править ]

  1. ^ a b c d e f g h Хауншелл, Дэвид А. (1984), От американской системы к массовому производству, 1800–1932: Развитие производственных технологий в Соединенных Штатах , Балтимор, Мэриленд: Johns Hopkins University Press, ISBN 978-0-8018-2975-8, LCCN  83016269 , OCLC  1104810110
  2. ^ Форд, Генри ; Кроутер, Сэмюэл (1930), Эдисон, каким я его знаю (PDF) , Нью-Йорк: Cosmopolitan Book Company, стр. 30, в архиве от оригинала (PDF) на 2012-10-11 , извлекаются 2011-09-29
  3. ↑ Рим, Карфаген и Пунические войны
    Тем временем Карфаген массово производил военные корабли. И это не преувеличение ни в цифрах, ни в методах судостроения; Карфагенские военные корабли строились из стандартных сменных частей. Мы знаем это не только из современных отчетов, но и из найденных карфагенских кораблей, таких как половина карфагенского корабля, показанного на (c) выше, который был найден у побережья Марсалы на западной оконечности Сицилии; он был совершенно новым, когда был потоплен римлянами, и на нем до сих пор сохранились отметки с инструкциями по сборке («вкладка a в слот b» и т. д.). Другие восстановленные корабли имели идентичные детали.
  4. ^ a b c Fitch 1882 , стр. 4 .
  5. ^ Б Hounshell 1984 , стр. 25-46.
  6. ^ Джеймс Берк , Connections (Little, Brown и Ко), 1978/1995 ISBN 0-316-11672-6 , стр. 150 
  7. ^ Ван Дузен 2003 .
  8. ^ Квентин Р. Skrabec, младший (2005). «Металлургический век: викторианский расцвет изобретений и промышленной науки». п. 169. МакФарланд
  9. ^ "Создание современного мира - рациональное производство" . Проверено 20 февраля 2017 года .
  10. ^ "ПОРТСМУТ КОРОЛЕВСКИЙ ИСТОРИЧЕСКИЙ ДВОР" . Проверено 20 февраля 2017 года .
  11. ^ "Архивная копия" . Архивировано из оригинала на 2006-09-24 . Проверено 24 сентября 2006 .CS1 maint: заархивированная копия как заголовок ( ссылка )
  12. ^ Гилберт 1965 .
  13. ^ Купер 1982 .
  14. ^ Купер 1984 .
  15. ^ Coad 1989 .
  16. ^ Coad 2005 .
  17. Перейти ↑ Wilkin 1999 .
  18. ^ Cantrell & Куксон 2002 .
  19. ↑ Эли Терри и полочные часы Коннектикута; Tect
  20. ^ а б Эли Терри и полочные часы Коннектикута; Текст
  21. ^ a b Muir 2000 .
  22. ^ Гордон 1989 .
  23. ^ Смит 1973 .
  24. ^ Смит 1977 .
  25. ^ Томсон, Росс (1989). Путь к механизированному производству обуви в США . Пресса Университета Северной Каролины. ISBN 978-0807818671.
  26. ^ Хантер, Луи С. (1985). История промышленной энергетики в Соединенных Штатах, 1730–1930, Vol. 2: Сила пара . Шарлоттсвилл: Издательство Университета Вирджинии.
  27. ^ а б Hounshell 1984 .
  28. ↑ Sloan, 1964 , стр. 20–21.
  29. ^ Французский, Vierck и др 1953 , стр. 374.

Библиография [ править ]

  • Cantrell, J .; Куксон, Г. (редакторы) (2002), Генри Модслей и пионеры века машин , СтраудCS1 maint: extra text: authors list (link).
  • Коуд, Джонатан (1989), Королевские верфи, 1690–1850 , Олдершот.
  • Коад, Джонатан (2005), Портсмутские блочные заводы: Бентам, Брунель и начало промышленной революции Королевского флота , ISBN 1-873592-87-6.
  • Купер, CC (1982), «Производственная линия на Портсмутском заводе по производству блоков», Industrial Archeology Review , VI : 28–44.
  • Купер, CC (1984), "Система Portsmouth производства", технологии и культуры , 25 (2): 182-225, DOI : 10,2307 / 3104712 , JSTOR  3104712 .
  • Фитч, Чарльз Х. (1882 г.), Дополнительный бюллетень переписи населения. Отчет о производстве огнестрельного оружия и боеприпасов , Вашингтон, округ Колумбия, США: Правительственная типография США.
  • Французский, Thomas E .; Вирк, Чарльз Дж .; и другие. (1953), Руководство по инженерному рисунку для студентов и рисовальщиков (8-е изд.), Нью-Йорк, Нью-Йорк, США: McGraw-Hill, LCCN  52013455 .
  • Гилберт, К. Р. (1965), Портсмутское оборудование для производства блоков , Лондон, Великобритания.
  • Гордон, Роберт Б. (1989), "Симеон Норт, Джон Холл и механизированное производство", технология и культуры , 30 (1): 179-188, DOI : 10,2307 / 3105469 , JSTOR  3105469 .
  • Хауншелл, Дэвид А. (1984), От американской системы к массовому производству, 1800–1932: Развитие производственных технологий в Соединенных Штатах , Балтимор, Мэриленд: Johns Hopkins University Press, ISBN 978-0-8018-2975-8, LCCN  83016269 , OCLC  1104810110 Подробно прослеживается идеал взаимозаменяемых частей, начиная с его истоков во Франции 18-го века, через постепенное развитие его практического применения в оружейной практике («американская система») 19-го века до его пика в истинном массовом производстве, начиная с начало 20 века.
  • Мьюир, Диана (2000), Размышления в пруду Буллоу: экономика и экосистема в Новой Англии , University Press Новой Англии, ISBN 978-0-87451-909-9.
  • Слоан, Альфред П. (1964), Макдональд, Джон (редактор), Мои годы с General Motors , Гарден-Сити, Нью-Йорк, США: Doubleday, LCCN  64011306 , OCLC  802024 . Переиздан в 1990 году с новым введением Питера Друкера ( ISBN 978-0385042352 ). 
  • Роу, Джозеф Уикхэм (1916), английские и американские производители инструментов , Нью-Хейвен, Коннектикут: Yale University Press, LCCN  16011753. Перепечатано McGraw-Hill, Нью-Йорк и Лондон, 1926 ( LCCN  27-24075 ); и Lindsay Publications, Inc., Брэдли, Иллинойс, ( ISBN 978-0-917914-73-7 ). Основополагающая классика истории станков. Широко цитируется в более поздних работах. 
  • Смит, Мерритт Roe (октябрь 1973), "Джон Холл, Симеон Север и фрезерный станок", технологии и культуры , 14 (4): 573-591, DOI : 10,2307 / 3102444 , JSTOR  3102444 .
  • Смит, Меррит Роу (1977), Harper's Ferry Armory и новые технологии , Cornell University Press.
  • Ван Дузен, Альберт Э. (2003). «Эли Уитни» . Энциклопедия ноутбуков истории Коннектикута . CTHeritage.org . Проверено 18 февраля 2009 ..
  • Уилкин, Сьюзан (1999), Применение новых технологий Портсмутской верфью, 1790–1815 [докторская диссертация] , Открытый университет. (Копии можно получить в отделе британских диссертаций Британской библиотеки).

Дальнейшее чтение [ править ]

  • Норт, Саймон Ньютон Декстер; Норт, Ральф Х. (1913), Симеон Норт: Первый официальный производитель пистолетов в Соединенных Штатах: Мемуары , Конкорд, Нью-Хэмпшир, США: Rumford Press.
  • Parkhurst, EG (3 января 1901 г.), «Производство по системе взаимозаменяемых частей», American Machinist , Нью-Йорк, Нью-Йорк, США: Hill Publishing Company.

Внешние ссылки [ править ]

  • Происхождение сменных частей