Из Википедии, бесплатной энциклопедии
Перейти к навигации Перейти к поиску
"Такт" перенаправляется сюда. О камерном ансамбле в арабской музыке см. Тахт (музыка) . Чтобы узнать о других значениях слова «тахт», см. Тахт .

Время такта или просто такт - это производственный термин, обозначающий требуемую продолжительность сборки продукта, которая необходима для удовлетворения спроса. Время такта, которое часто путают со временем цикла , - это инструмент, используемый для проектирования, и он измеряет средний временной интервал между началом производства одной единицы и началом производства следующей единицы, когда изделия производятся последовательно. Для расчетов это время производства деталей, разделенное на количество деталей, требуемых за этот интервал времени. [1] Время такта зависит от спроса клиента; Если процесс или производственная линия не могут производить в срок, необходимо либо выравнивание спроса, либо дополнительные ресурсы, либо реинжиниринг процесса для обеспечения своевременной доставки.

Например, если потребительский спрос составляет 10 единиц в неделю, тогда, учитывая 40-часовую рабочую неделю и постоянный поток через производственную линию, в идеале средняя продолжительность между запусками производства должна составлять 4 часа. Этот интервал дополнительно сокращается, чтобы учесть такие вещи, как простои оборудования и запланированные перерывы сотрудников.

Этимология [ править ]

Время такта - это заимствование японского слова такуто тайму (タ ク ト タ イ ム) , которое, в свою очередь, было заимствовано из немецкого слова Taktzeit , означающего «время цикла». Это слово, вероятно, было введено в Японию немецкими инженерами в 1930-х годах. [2]

Слово происходит от латинского слова «тактус», означающего «осязание, осязание, чувство». [3] Некоторые ранние значения включают: (16 век) «ритм, вызванный регулярным контактом, ритм часов», затем в музыке «ритм, указывающий на ритм» и (18 век) «обычная единица значений нот». [4]

История [ править ]

Время такта играло важную роль в производственных системах еще до промышленной революции . От кораблестроения 16-го века в Венеции, массовое производство в модели Т по Генри Форда , синхронизируя движение планера в немецкой авиационной промышленности и многое другое. Сотрудничество между немецкой авиационной промышленностью и Mitsubishi привело к появлению Takt в Японии, где Toyota включила его в производственную систему Toyota (TPS). [3]

Джеймс П. Уомак и Дэниел Т. Джонс в фильмах «Машина, изменившая мир» (1990) [5] и « Бережливое мышление» (1996) [6] познакомили мир с концепцией « бережливого производства ». Благодаря этому Takt был подключен к бережливым системам. В производственной системы Toyota (TPS), Такт время является центральным элементом точно в срок столба (JIT) этой производственной системы.

Определение [ править ]

Предполагая, что продукт производится по одной единице за раз с постоянной скоростью в течение чистого доступного рабочего времени, время такта - это количество времени, которое должно пройти между двумя последовательными завершениями единицы, чтобы удовлетворить спрос.

Время такта можно сначала определить по формуле: [7]

Где
T = время такта или такт, например [рабочее время между двумя последовательными единицами]
T a = чистое время, доступное для работы в течение периода, например [рабочее время за период]
D = спрос (потребительский спрос) в течение периода, например [единицы требуется за период]

Чистое доступное время - это количество времени, доступное для выполнения работы. Это исключает время перерывов и любое ожидаемое время простоя (например, плановое техническое обслуживание , командные брифинги и т. Д.).

Пример :
если в общей сложности 8 часов (или 480 минут) в смене (общее время) минус 30 минут обед, 30 минут перерывы (2 × 15 минут), 10 минут для инструктажа команды и 10 минут для базового обслуживания чеков, то чистое доступное время работы = 480 - 30 - 30 - 10 - 10 = 400 минут.

Если бы потребительский спрос составлял 400 единиц в день и работала одна смена, тогда линия должна была бы выпускать с минимальной скоростью одна деталь в минуту, чтобы иметь возможность не отставать от потребительского спроса.

Время такта может быть скорректировано в соответствии с требованиями внутри компании. Например, если один отдел поставляет детали на несколько производственных линий, часто имеет смысл использовать одинаковое время такта на всех линиях, чтобы сгладить отток с предыдущей станции. Потребительский спрос по-прежнему можно удовлетворить, регулируя ежедневное рабочее время, сокращая время простоя машин и т. Д.

Реализация [ править ]

Время такта обычно используется в производственных линиях, которые перемещают продукт вдоль ряда станций, каждая из которых выполняет набор заранее определенных задач.

  • Производство: литье деталей, сверление отверстий или подготовка рабочего места к другой задаче.
  • Контрольные задачи: проверка деталей или наладка оборудования
  • Administration: answering standard inquiries or call center operation
  • Construction Management: scheduling process steps within a phase of the project

Takt in construction[edit]

With the adoption of lean thinking in the construction industry, takt time has found its way into the project-based production systems of the industry. Starting with construction methods that have highly repetitive products like bridge construction, tunnel construction, and repetitive buildings like hotels and residential high-rises, implementation of takt is increasing.[3]

According to Koskela (1992), an ideal production system has continuous flow and creates value for the customer while transforming raw materials into products.[8] Construction projects use critical path method (CPM) or program evaluation and review technique (PERT) for planning and scheduling. These methods do not generate flow in the production and tend to be vulnerable to variation in the system. Due to common cost and schedule overruns, industry professionals and academia have started to regard CPM and PERT as outdated methods that often fail to anticipate uncertainties and allocate resources accurately and optimally in a dynamic construction environment.[9] This has led to increasing developments and implementation of takt.

Space scheduling[edit]

Takt, as used in takt planning or takt-time planning (TTP) for construction, is considered one of the several ways of planning and scheduling construction projects based on their utilization of space rather than just time, as done traditionally in the critical path method. Also, to visualize and create flow of work on a construction site, utilization of space becomes essential.[10] Some other space scheduling methods include:

  • Linear scheduling method (LSM) and vertical production method (VPM) which are used to schedule horizontal and vertical repetitive projects respectively,
  • Line-of-balance (LOB) method used for any type of repetitive projects.[11][12]
  • Location-based management system (LBMS) uses flowlines with the production rates of the crews, as they move through locations with an objective of optimizing work continuity.[13]

Comparison with manufacturing[edit]

In manufacturing, the product being built keeps moving on the assembly line, while the workstations are stationary. On contrary, construction product, i.e. the building or infrastructure facilities being constructed, is stationary and the workers move from one location to another.[14]

Takt planning needs an accurate definition of work at each workstation, which in construction is done through defining spaces, called "zones". Due to the non-repetitive distribution of work in construction, achieving work completion within the defined takt for each zone, becomes difficult. Capacity buffer is used to deal with this variability in the system.[15]

The rationale behind defining these zones and setting the takt is not standardized and varies as per the style of the planner. Work density method (WDM) is one of the methods being used to assist in this process. Work density is expressed as a unit of time per unit of area. For a certain work area, work density describes how much time a trade will require to do their work in that area (zone), based on:[16]

  1. the product's design, i.e., what is in the construction project drawings and specifications
  2. the scope of the trade’s work,
  3. the specific task in their schedule (depending on work already in place and work that will follow later in the same or another process),
  4. the means and methods the trade will use (e.g., when prefabricating off-site, the work density on-site is expected to decrease),
  5. while accounting for crew capabilities and size.

Benefits of takt time[edit]

Once a takt system is implemented there are a number of benefits:

  • The product moves along a line, so bottlenecks (stations that need more time than planned) are easily identified when the product does not move on in time.
  • Correspondingly, stations that don't operate reliably (suffer a frequent breakdown, etc.) are easily identified.
  • The takt leaves only a certain amount of time to perform the actual value added work. Therefore, there is a strong motivation to get rid of all non-value-adding tasks (like machine set-up, gathering of tools, transporting products, etc.)
  • Workers and machines perform sets of similar tasks, so they don't have to adapt to new processes every day, increasing their productivity.
  • There is no place in the takt system for removal of a product from the assembly line at any point before completion, so opportunities for shrink and damage in transit are minimized.

Problems of takt time[edit]

Once a takt system is implemented there are a number of problems:

  • When customer demand rises so much that takt time has to come down, quite a few tasks have to be either reorganized to take even less time to fit into the shorter takt time, or they have to be split up between two stations (which means another station has to be squeezed into the line and workers have to adapt to the new setup)
  • When one station in the line breaks down for whatever reason the whole line comes to a grinding halt, unless there are buffer capacities for preceding stations to get rid of their products and following stations to feed from. A built-in buffer of three to five percent downtime allows needed adjustments or recovery from failures.[17]
  • Short takt time can put considerable stress on the "moving parts" of a production system or subsystem. In automated systems/subsystems, increased mechanical stress increases the likelihood of a breakdown, and in non-automated systems/subsystems, personnel face both increased physical stress (which increases the risk of repetitive motion (also "stress" or "strain") injury), intensified emotional stress, and lowered motivation, sometimes to the point of increased absenteeism.
  • Tasks have to be leveled to make sure tasks don't bulk in front of certain stations due to peaks in workload. This decreases the flexibility of the system as a whole.
  • The concept of takt time doesn't account for human factors such as an operator needing an unexpected bathroom break or a brief rest period between units (especially for processes involving significant physical labor). In practice, this means that the production processes must be realistically capable of operation above peak takt and demand must be leveled in order to avoid wasted line capacity

See also[edit]

  • Turnaround time
  • Lean manufacturing
  • Toyota Production System
  • Muri
  • Lean Construction
  • Factory Physics

References[edit]

  1. ^ Liker, Jeffrey K. (2004). The Toyota way: 14 management principles from the world's greatest manufacturer. New York: McGraw-Hill. ISBN 0-07-139231-9. OCLC 54005437.
  2. ^ Graban, Mark; Ducharme, Colin; Ruddick, Todd. "Takt Time" (PDF).
  3. ^ a b c Haghsheno, Shervin; Binninger, Marco; Dlouhy, Janosch; Sterlike, Simon (20 July 2016). History and Theoretical Foundations of Takt Planning and Takt Control (PDF). 24th Annual Conference of the International Group for Lean Construction. Boston. pp. 53–62. Retrieved 22 November 2020.
  4. ^ "Takt". Retrieved 2020-11-15.
  5. ^ Womack, James P. (2007). The machine that changed the world: the story of lean production--Toyota's secret weapon in the global car wars that is revolutionizing world industry. Jones, Daniel T., Roos, Daniel. (1st trade pbk. ed.). New York: Free Press. ISBN 978-0-7432-9979-4. OCLC 85814817.
  6. ^ Womack, James P. (2003). Lean thinking: banish waste and create wealth in your corporation. Jones, Daniel T. (1st Free Press ed., rev. and updated ed.). New York: Free Press. ISBN 0-7432-4927-5. OCLC 51031471.
  7. ^ Hopp, Wallace J. (2011). Factory physics. Spearman, Mark L. (Third ed.). Long Grove, Illinois. ISBN 978-1-57766-739-1. OCLC 718450337.
  8. ^ Koskela, L. (1992). Application of the New Production Philosophy to Construction (Technical report). Stanford University (published September 1992).
  9. ^ Abbasi, Saman; Taghizade, Katayoon; Noorzai, Esmatullah (2020-12-01). "BIM-Based Combination of Takt Time and Discrete Event Simulation for Implementing Just in Time in Construction Scheduling under Constraints". Journal of Construction Engineering and Management. 146 (12): 04020143. doi:10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0001940. ISSN 1943-7862.
  10. ^ Sacks, R.; Treckmann, M.; Rozenfeld, O. (2009-12-01). "Visualization of Work Flow to Support Lean Construction". Journal of Construction Engineering and Management. 135 (12): 1307–1315. doi:10.1061/(ASCE)CO.1943-7862.0000102. ISSN 0733-9364.
  11. ^ Yamín, René A.; Harmelink, David J. (2001-10-01). "Comparison of Linear Scheduling Model (LSM) and Critical Path Method (CPM)". Journal of Construction Engineering and Management. 127 (5): 374–381. doi:10.1061/(ASCE)0733-9364(2001)127:5(374). ISSN 0733-9364.
  12. ^ Brioso, Xavier; Murguia, Danny; Urbina, Alonso (19 June 2017). Teaching Takt-Time, Flowline, and Point-to-point Precedence Relations: A Peruvian Case Study (PDF). Creative Construction Conference. Primosten, Croatia. pp. 666–673. doi:10.1016/j.proeng.2017.08.056. Retrieved 22 November 2020.
  13. ^ Kenley, Russell. (2010). Location-based management for construction: planning, scheduling and control. Seppänen, Olli. London: Spon Press. ISBN 978-0-415-37050-9. OCLC 317118189.
  14. ^ Tommelein, Iris D. (9 July 2017). Collaborative Takt Time Planning of Non-Repetitive Work (PDF). 25th Annual Conference of the International Group for Lean Construction. Heraklion, Greece. pp. 745–752. doi:10.24928/2017/0271. Retrieved 22 November 2020.
  15. ^ Linnik, Meeli; Berghede, Klas (31 August 2013). An Experiment in Takt Time Planning Applied to Non-Repetitive Work (PDF). 21th Annual Conference of the International Group for Lean Construction. Fortaleza, Brazil. pp. 609–618. Retrieved 22 November 2020.
  16. ^ Jabbari, Arman; Tommelein, Iris D.; Kaminsky, Philip M. (2020-10-01). "Workload leveling based on workspace zoning for takt planning". Automation in Construction. 118: 103223. doi:10.1016/j.autcon.2020.103223. ISSN 0926-5805.
  17. ^ Laraia, Anthony C.; Patricia E. Moody; Robert W. Hall (1999). The Kaizen Blitz: accelerating breakthroughs in productivity and performance. New York: John Wiley and Sons. ISBN 978-0-471-24648-0.[page needed]

External links[edit]

  • Lean Manufacturing site about Takt time
  • Six Sigma site about Takt time
  • On Line business processes simulator
  • Takt Time - a vision for Lean Manufacturing

Further reading[edit]

  • Monden, Yasuhiro (2011). Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-In-Time. New York: Productivity Press. p. 566. ISBN 978-1-4398-2097-1.
  • Ohno, Taiichi, Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production, Productivity Press (1988). ISBN 0-915299-14-3
  • Baudin, Michel, Lean Assembly: The Nuts and Bolts of Making Assembly Operations Flow, Productivity Press (2002). ISBN 1-56327-263-6
  • Ortiz, Chris A., Kaizen Assembly: Designing, Constructing, and Managing a Lean Assembly Line, CRC Press. ISBN 978-0-8493-7187-5