Из Википедии, свободной энциклопедии
  (Перенаправлен из автономной автоматики )
Перейти к навигации Перейти к поиску

Автономность описывает особенность конструкции машин для реализации принципа дзидока (自 働 化)（じ ど う か jidouka), используемого в производственной системе Toyota (TPS) и бережливом производстве . Его можно охарактеризовать как «интеллектуальную автоматизацию» или «автоматизацию с участием человека». [1] Этот тип автоматизации реализует некоторые надзорные функции, а не производственные функции. В компании Toyota это обычно означает, что в случае возникновения нештатной ситуации машина останавливается, и рабочий останавливает производственную линию. Это процесс контроля качества, в котором применяются следующие четыре принципа: [2]

  1. Обнаружьте аномалию.
  2. Стоп.
  3. Исправьте или исправьте немедленное состояние.
  4. Выясните основную причину и установите меры противодействия.

Автономия направлена ​​на предотвращение производства дефектной продукции, устранение перепроизводства и сосредоточение внимания на понимании проблем и обеспечении того, чтобы они не повторялись.

Назначение и реализация [ править ]

Шигео Синго называет автономию «предварительной автоматизацией». [3] Он отделяет рабочих от машин с помощью механизмов, обнаруживающих производственные отклонения (они есть на многих машинах в Toyota). Он говорит, что между чисто ручной и полностью автоматизированной работой двадцать три этапа. Чтобы быть полностью автоматизированными, машины должны уметь обнаруживать и исправлять свои собственные рабочие проблемы, что в настоящее время не является рентабельным. Однако девяносто процентов преимуществ полной автоматизации можно получить за счет автономности.

Целью автономии является то, что она делает возможным быстрое или немедленное устранение, выявление и исправление ошибок, возникающих в процессе. Автономность избавляет рабочего от необходимости постоянно оценивать, нормально ли работает машина; теперь их усилия включаются только тогда, когда машина предупреждает о проблеме. Это не только делает работу более интересной, но и необходимый шаг, если позже рабочего попросят контролировать несколько машин. Первым примером этого в Toyota был ткацкий станок Сакичи Тойода с автоматическим включением, который автоматически и немедленно останавливал станок, если вертикальная или боковая нить оборвалась или закончилась.

Например, вместо того, чтобы ждать окончания производственной линии для проверки готового продукта, автономность может использоваться на ранних этапах процесса, чтобы уменьшить объем работы, добавляемой к дефектному продукту. Работника, который самостоятельно проверяет свою работу или проверяет источник работы, произведенной непосредственно перед его рабочим местом, рекомендуется остановить линию при обнаружении дефекта. Это обнаружение - первый шаг в дзидоке. Машина, выполняющая такой же процесс обнаружения дефектов, работает автономно.

Как только линия останавливается, руководитель или лицо, назначенное для помощи в устранении проблем, немедленно обращает внимание на проблему, обнаруженную рабочим или машиной. Для завершения дзидока не только исправляется дефект в продукте, где он был обнаружен, но и процесс оценивается и изменяется, чтобы исключить возможность повторения той же ошибки. Одним из решений проблем может быть установка устройства для защиты от ошибок где-нибудь на производственной линии. Такое устройство называется пока-ярмо .

Отношения с JIT [ править ]

Тайити Оно и Сакичи Тойода , создатели TPS и практик в производстве текстиля, машин и автомобилей, рассматривали JIT и автоматизацию как столпы, на которых строится TPS. [4] Джеффри Лайкер и Дэвид Мейер указывают, что дзидока или «решение останавливать и устранять проблемы по мере их возникновения, а не подталкивать их к дальнейшему разрешению» - это большая часть разницы между эффективностью Toyota и других компаний. кто пытался внедрить бережливое производство . [5] Таким образом, автоматизацию можно назвать ключевым элементом успешного внедрения бережливого производства.

Для систем точно в срок (JIT) абсолютно необходимо производить без дефектов, иначе эти дефекты могут нарушить производственный процесс или упорядоченный поток работы.

JIT и бережливое производство всегда ищут цели для постоянного улучшения в своем стремлении к повышению качества, поиску и устранению причин проблем, чтобы они не возникали постоянно.

Дзидока предполагает автоматическое обнаружение ошибок или дефектов во время производства. При обнаружении дефекта остановка производства заставляет немедленно обратить внимание на проблему.

Остановка приводит к замедлению производства, но считается, что это помогает раньше обнаружить проблему и избежать распространения недобросовестных практик. [6]

Этимология [ править ]

Слово «автономизации»自働化, заимствованное слово из китайско-японского словаря , является контаминация из « автономной » и « автоматизация »自動化, который написан с использованием трех кандзи символов:自(じджи) «Я»,動(ど う dou） движение, и 化 （か ka） "-изация". В производственной системе Toyota второй символ заменен на 働 （ど う dou） «работа», который является символом, полученным путем добавления радикала, представляющего «человек», к оригиналу original.

Дзендзидока [ править ]

Дзендзидока описывается как « доведение дзидока до клиента» и относится к расширенным методам, в которых продавцы, обслуживающий и технический персонал также имеют право прерывать производство для устранения неисправностей. [7]

См. Также [ править ]

Понятия, связанные с производственной системой Toyota :

  • Андон : Метод оповещения о проблеме с целью немедленного получения помощи, обычно в форме «команды андонов», чтобы избежать остановки производственной линии.
  • Кайдзен : постоянное улучшение.

Ссылки [ править ]

  1. ^ Система производства Toyota, Тайити Оно, Productivity Press, 1988, стр 6.
  2. ^ Сущность Дзидока , Марк Розенталь, малогосреднего бизнеса Lean НАПРАВЛЕНИЙ бюллетень, 2002
  3. ^ Система производства Toyota, Тайити Оно, Productivity Press, 1988, стр 58
  4. ^ Производственная система Toyota, Taiichi Ohno, Productivity Press, 1988, стр.
  5. ^ Джеффри Liker и Дэвид Майер (2005), Тойота Way Fieldbook , глава 8
  6. ^ JBLL, [ разъяснение необходимости ] 18 июня 2006
  7. ^ Бодек Н., Zenjidoka: Take Six Sigma для новых высот поднятия опыт людей , доступ20 марта 2021