Из Википедии, бесплатной энциклопедии
  (Перенаправлено из Just-in-time (бизнес) )
Перейти к навигации Перейти к поиску
Не путать с своевременной компиляцией .
См. Также: Бережливое производство

Корпоративные финансы
Глядя на север со стороны Нью-Йоркской фондовой биржи, Нью-Йорк, 2005 год.
Рабочий капитал
Разделы
Социальные компоненты

Производство точно в срок ( JIT ) , также известное как производство точно в срок или производственная система Toyota (TPS), - это методология, направленная в первую очередь на сокращение времени в производственной системе, а также время ответа от поставщиков и клиентов. . Его происхождение и развитие происходили в основном в Японии, в основном в 1960-х и 1970-х годах, особенно в Toyota. [1] [ необходима страница ] [ спорная - обсудить ] , [2] [ необходимая страница ] [ спорная - обсудить ]

Были использованы альтернативные термины для производства JIT. Компания Motorola выбрала производство с коротким циклом (SCM). [3] [4] IBM - это непрерывное производство (CFM), [5] [6] и производство по потоку спроса (DFM), термин, переданный консультантом Джоном Констанца из его Технологического института в Колорадо. [7] Еще одна альтернатива была упомянута Годдардом, который сказал, что «Производственную систему Toyota часто ошибочно называют« системой Канбан »», и указал, что канбан является лишь одним из элементов TPS, а также JIT-производства. [8] : 11

Но широкое использование термина JIT по производству в течение 1980 - х лет быстро сошло в 1990 - х годах, так как новый термин бережливое производство утвердилось [9] [ Страница необходимости ] , [10] [ необходима котировка для проверки ] , как «более позднего название JIT ". [11] Как лишь одно из свидетельств общности этих двух терминов, производственная система Toyota (TPS) была и широко используется как синоним как JIT, так и бережливого производства. [12] [ необходима ссылка ] , [13]

История [ править ]

Эволюция в Японии [ править ]

Точные причины принятия JIT в Японии неясны, но предполагалось, что это началось с требования решить проблему отсутствия стандартизации. Пленерт предлагает четыре перефразированных здесь причины. Во время восстановления промышленности после Второй мировой войны в Японии: 1) Отсутствие наличных денег в Японии затрудняло для промышленности финансирование крупносерийных методов производства крупных запасов, распространенных повсюду. 2) В Японии не хватало места для строительства больших заводов с инвентарем. 3) Японским островам не хватало (и есть) природных ресурсов для производства продуктов. 4) В Японии был высокий уровень безработицы, а это означало, что методы повышения эффективности труда не были очевидным путем к промышленному успеху. Таким образом, японцы «высунули» свои процессы. «Они построили фабрики поменьше ...в котором на фабрике размещались только те материалы, над которыми в настоящее время ведутся работы. Таким образом, уровни запасов поддерживались на низком уровне, инвестиции в производственные запасы были минимальными, а инвестиции в закупленные природные ресурсы были быстро возвращены, так что были закуплены дополнительные материалы ». Пленарт продолжает объяснять ключевую роль Toyota в развитии это бережливое производство или методология JIT.[14]

Эволюция в остальном мире [ править ]

Производство «точно в срок» было внедрено в Австралии в 1950-х годах Британской автомобильной корпорацией (Австралия) на заводе Victoria Park в Сиднее, откуда эта идея позже перекочевала в Toyota. [15] Новости о JIT / TPS достигли других западных стран из Японии в 1977 году в двух англоязычных статьях: в одной методология упоминалась как «система Оно» в честь Тайити Оно , который сыграл важную роль в ее разработке в компании Toyota. [16] В другой статье, опубликованной авторами Toyota в международном журнале, приводятся дополнительные подробности. [17]Наконец, эта и другая реклама воплотилась в жизнь, начиная с 1980 года, а затем быстро распространилась по всей промышленности в Соединенных Штатах и ​​других развитых странах. Знаменательным событием 1980 года стала конференция в Детройте в штаб-квартире Ford, спонсируемая совместно с Группой серийного производства (RMG), которая была основана в 1979 году в рамках Американского общества по контролю за производством и запасами (APICS) для достижения прогресса в производстве. Главный оратор Фуджио Чо (позже президент Toyota Motor Corp.), объясняя систему Toyota, всколыхнул аудиторию и привел к тому, что RMG переключил внимание с таких вещей, как автоматизация, на JIT / TPS. [18]

По крайней мере, некоторое волнение аудитории было связано с предполагаемым столкновением между новым режимом JIT и производственным планированием ресурсов (MRP II), системой планирования и контроля производства на основе компьютерного программного обеспечения, которая стала заметной в промышленности в 1960-х и 1970-х годах. Обсуждения на профессиональных встречах по JIT и MRP II сопровождались опубликованными статьями, одна из которых озаглавлена ​​«Взлет и падение точно в срок». [19] Менее противоречивой была работа Уолта Годдарда «Канбан против MRP II - что лучше для вас?» в 1982 году. [20] Четыре года спустя Годдард ответил на свой вопрос, написав книгу, защищающую JIT. [8] Среди наиболее известных сторонников MRP II был Джордж Плоссл, автор двух статей, в которых ставился под сомнение JIT.s метод планирования канбан[21] и «японирование Америки». [22] Но, как и в случае с Годдардом, Плоссл позже писал, что «JIT - это концепция, время которой пришло». [23]

Реализации JIT / TPS можно найти во многих тематических исследованиях 1980-х годов и позже. Статья в 1984 выпуске Inc . В журнале [24] рассказывается, как Omark Industries (цепные пилы, боеприпасы, погрузчики бревен и т. д.) стала обширным исполнителем JIT под своим доморощенным названием ZIPS в США (система производства с нулевым запасом). На материнском заводе Omark в Портленде, штат Орегон., после того, как рабочая сила прошла 40 часов обучения ЗИПС, их «отпустили», и дела начали происходить. Первым шагом было «произвольно исключить недельное время выполнения заказа, [после которого] все пошло гладко». Люди просили, чтобы мы попробовали потратить еще одну неделю ». После этого ЗИПС распространился по всему предприятию «как амеба». В статье также отмечается, что 20 других заводов Омарка также были задействованы в ЗИПС, начиная с пилотных проектов. Например, на одном из небольших заводов Omark по производству буровых долот в Месаби, штат Миннесота , «запасы крупногабаритных буровых установок были сокращены на 92%, производительность увеличена на 30%, брак и переработка ... упали на 20%, а время выполнения заказа .. ... время от заказа до готового продукта сократилось с трех недель до трех дней ».Инк. В статье говорится, что к компаниям, наиболее широко использующим JIT, относятся «Большая четверка, Hewlett-Packard , Motorola, Westinghouse Electric , General Electric , Deere & Company и Black and Decker ». [ необходима цитата ]

К 1986 году в учебном пособии по JIT в США [25] удалось посвятить целую главу ZIPS в Омарке, а также две главы, посвященные JIT на нескольких заводах Hewlett-Packard, и отдельные главы для Harley-Davidson, John Deere, IBM-Raleigh, Северная Каролина, и базирующаяся в Калифорнии Apple Computers, завод по производству грузовых автомобилей Toyota и совместное предприятие New United Motor Manufacturing между Toyota и General Motors.

Две похожие одноименные книги из Великобритании более интернациональны по своему охвату. [26] Одна из книг, вместе с концептуальными статьями и тематическими исследованиями, включает три раздела, посвященных практике JIT: в Японии (например, в Toyota, Mazda и Tokagawa Electric); в Европе (JMG Bostrom, Lucas Electric, Cummins Engine, IBM, 3M, Datasolve Ltd., Renault, Massey-Ferguson); и в США и Австралии (Repco Manufacturing-Australia, Xerox Computer и два на Hewlett-Packard). Вторая книга, рассказывающая о том, что было объявлено Первой международной конференцией по производству точно в срок, [27]включает тематические исследования в трех компаниях: Repco-Australia, IBM-UK и 3M-UK. Кроме того, в рамках основного доклада, посвященного второму дню, обсуждалось применение JIT «во всех дисциплинах ... от бухгалтерского учета и систем до проектирования и производства». [27] : J1 – J9

Средняя эпоха и до наших дней [ править ]

Еще три книги, которые включают реализации JIT, были опубликованы в 1993, [28], 1995, [29] и 1996, [30], которые являются годами старта движения бережливого производства / бережливого управления, которое было начато в 1990 году с публикацией книги , Машина, которая изменила мир . [31] Эта, наряду с другими книгами, статьями и тематическими исследованиями по бережливому производству, вытеснила терминологию JIT в 1990-х годах и позже. В тот же период наблюдался рост количества книг и статей с аналогичными концепциями и методологиями, но с альтернативными названиями, включая управление временем цикла , [32] конкуренцию , основанную на времени , [33] производство с быстрым откликом., [34] поточные, [35] и вытяжные производственные системы . [36]

JIT - это нечто большее, чем обычная экспликация, ориентированная на производство. Поскольку производство заканчивается выполнением заказов для дистрибьюторов, розничных продавцов и конечных пользователей, а также включает в себя восстановление, ремонт и претензии по гарантии, концепции и методы JIT находят применение после самого производства. В книге 1993 года о «дистрибьюторской логистике мирового класса» обсуждаются канбан-связи, начиная с заводов. [37] Модель «от производителя к розничному продавцу», разработанная в США в 1980-х годах и получившая название быстрого реагирования , [38] со временем трансформировалась в то, что называется быстрой модой . [39] [40]

Методология [ править ]

Сефери предоставляет список методологий производства JIT, которые «важны, но не исчерпывающи»: [41]

  • Домашнее хозяйство - физическая организация и дисциплина.
  • Сделать с первого раза правильно - устранение дефектов.
  • Сокращение установки - гибкие подходы к переналадке.
  • Размер лота один - максимальный размер лота и гибкость.
  • Равномерная загрузка растений - выравнивание как механизм управления.
  • Сбалансированный поток - организация потокового планирования пропускной способности.
  • Диверсификация навыков - многофункциональные работники.
  • Контроль по видимости - средства коммуникации для деятельности.
  • Профилактическое обслуживание - безупречный ход, без дефектов.
  • Пригодность к использованию - технологичность, дизайн для процесса.
  • Компактная компоновка завода - дизайн, ориентированный на продукт.
  • Оптимизация движений - плавное перемещение материалов.
  • Сети поставщиков - расширения фабрики.
  • Вовлечение работников - мероприятия по улучшению в малых группах.
  • Сотовое производство - методы производства на поток.
  • Система вытягивания - сигнализация [канбан] систем пополнения / пополнения запасов.

Цели и преимущества [ править ]

Цели и преимущества JIT-производства могут быть сформулированы двумя основными способами: во-первых, в конкретных и количественных терминах через опубликованные тематические исследования; во-вторых, общие списки и обсуждение.

Краткое изложение тематического исследования от Daman Products в 1999 году перечисляет следующие преимущества: сокращение времени цикла на 97%, время настройки на 50%, время выполнения заказа с 4-8 недель до 5-10 дней, расстояние потока 90% - достигается за счет четырех целевых (сотовых) ) фабрики, планирование вытягивания, канбан, визуальный менеджмент и расширение прав и возможностей сотрудников. [42]

Другое исследование, проведенное в 1998 году компанией NCR (Данди, Шотландия), производителем банкоматов по индивидуальному заказу, включает в себя некоторые из тех же преимуществ, но при этом уделяет внимание закупкам JIT: при переходе на JIT в выходные дни в 1998 году устранены буферные запасы, сокращение запасов с 47 до 5 дней, время потока с 15 до 2 дней, при этом 60% закупленных запчастей прибывают в JIT и 77% идут от стыковки с конвейером, а количество поставщиков сокращается с 480 до 165. [43]

Компания Hewlett-Packard, одна из первых западных компаний, внедряющих JIT, представляет набор из четырех тематических исследований, проведенных четырьмя подразделениями HP в середине 1980-х годов. [44] Четыре подразделения, Грили, Форт-Коллинз, Компьютерные системы и Ванкувер, использовали некоторые, но не все, одинаковые меры. В то время около половины из 52 подразделений HP использовали JIT.

ГрилиФорт КоллинзКомпьютерные системыВанкувер
Сокращение запасов2,8 месяца75%75%
Снижение затрат на рабочую силу30%15%50%
Уменьшение пространства50%30%33%40%
Сокращение запасов незавершенного производстваОт 22 дней до 1 дня
Увеличение производства100%
Улучшение качества30% лом, 79% переработка80% лом30% лом и переработка
Снижение времени прохождения50%От 17 дней до 30 часов
Сокращение стандартных часов50%
Количество отгрузок увеличивается20%

Возможные риски [ править ]

По словам Уильямса, возникает необходимость найти поставщиков, которые находятся поблизости или могут быстро доставить материалы с ограниченным предварительным уведомлением. Однако при заказе небольших партий материалов политика минимального заказа поставщиков может создавать проблемы. [45]

Сотрудники подвергаются риску нестандартной занятости, если они работают на фабриках, которые используют гибкие и своевременные методы производства. Лонгитюдное исследование американских рабочих с 1970 года показывает, что работодатели, стремящиеся легко адаптировать свою рабочую силу в ответ на условия спроса и предложения, реагируют путем создания нестандартных условий труда, таких как заключение контрактов и временная работа. [46]

Стихийные бедствия и антропогенные катастрофы нарушат потоки энергии, товаров и услуг. Последующие клиенты этих товаров и услуг, в свою очередь, не смогут производить свой продукт или оказывать свои услуги, потому что они рассчитывали на входящие поставки «как раз вовремя» и поэтому у них мало или совсем нет запасов для работы. Нарушение экономической системы будет в некоторой степени каскадным в зависимости от характера и серьезности первоначального бедствия. [47] [48] Чем больше катастрофа, тем хуже ее влияние на своевременные отказы. Электроэнергия - это лучший пример своевременной доставки. Сильная геомагнитная буряможет нарушить подачу электроэнергии на часы или годы, в местном или даже глобальном масштабе. Отсутствие материалов для ремонта электрической системы имело бы катастрофические последствия. [49]

COVID-19 пандемия вызвала нарушения в практике JIT, с различными ограничениями карантина по вопросам международной торговли и коммерческой деятельности в целом отключающее питание при недостатке запасов для обработки сбоев; наряду с повышенным спросом на предметы медицинского назначения, такие как СИЗ (средства индивидуальной защиты) и аппараты ИВЛ, и даже с панической покупкой, в том числе различных товаров отечественного производства (и, следовательно, менее уязвимых товаров), таких как паническая покупка туалетной бумаги , что нарушает регулярный спрос. Это привело к предположению, что следует уделять больше внимания запасам и диверсификации поставщиков. [50] [51] [52] [53]

См. Также [ править ]

  • CONWIP
  • На всякий случай изготовление
  • Своевременная компиляция
  • Эффект Овсянкиной
  • Теория ограничений
  • Полное управление качеством

Ссылки [ править ]

  1. ^ Оно, Taiichi (1988). Производственная система Toyota: за рамками крупномасштабного производства . CRC Press. ISBN 978-0-915299-14-0.
  2. ↑ Синго, Шигео. 1985. Революция в производстве: система SMED . Стэмфорд, штат Коннектикут: Productivity Press
  3. ^ Слышал, Эд. 1987. Производство с коротким циклом: путь к JIT. Target . 2 (3) (осень) 22–24.
  4. ^ High, W. 1987. Внедрение производства с коротким циклом (SCM): подход, принятый в Motorola. Target , 3 (4) (Зима), 19–24.
  5. ^ Баркман, Уильям Э. 1989. Контроль качества в процессе производства . Бока-Ратон, Флорида: CRC Press.
  6. Перейти ↑ Bowers, GH, Jr. 1991. Производство в непрерывном потоке. Proc. SPIE1496, 10-й ежегодный симпозиум по микролитографии . (1 марта 1991 г.), 239–246.
  7. ^ Робак, Кевин. 2011. Моделирование бизнес-процессов: новые технологии с высоким уровнем воздействия - что вам нужно знать: определения, принятие, влияние, выгоды, зрелость, поставщики . Теббо, стр.32.
  8. ^ a b Годдард, Уолтер Э. 1986. Как раз вовремя: выживание, ломая традиции . Эссекс Джанкшен, Вент. "Оливер Уайт Лтд."
  9. ^ Womack, Джеймс П .; Джонс, Дэниел Т .; Роос, Дэниел (2007). Машина, изменившая мир: история бережливого производства . Саймон и Шустер. ISBN 9781416554523. Проверено 24 мая 2017 года .
  10. ^ Блэк, Дж. Темпл; Хантер, Стив, Л. (2003). Системы бережливого производства и дизайн ячеек . Общество инженеров-технологов. п. 41. ISBN 9780872636477.
  11. ^ Хайер, Нэнси; Веммерлов, Урбан (2001). Реорганизация фабрики: конкуренция через производство сотовой связи . CRC Press. п. 41. ISBN 9781563272288. Бережливое производство - это новое название JIT. Как и в случае с JIT, бережливое производство глубоко укоренилось в автомобильной промышленности и в основном ориентировано на повторяющиеся производственные ситуации ».
  12. ^ Монден, Ясухиро, изд. 1986. Применение точно в срок: американский / японский опыт . Норкросс, Джорджия: Институт инженеров-промышленников. Этот сборник статей JIT включает несколько ссылок на TPS.
  13. ^ Womack, JP и Д. Джонс. 2003. Бережливое мышление: изгоните расточительство и создайте богатство в своей корпорации . Пересмотрено. Нью-Йорк: Свободная пресса. Многочисленные ссылки как на бережливое производство, так и на TPS.
  14. ^ Пленерт, Г. 2007. Переосмысление бережливого производства: внедрение бережливого производства в цепочку поставок . Оксфорд, Великобритания: Баттерворт-Хайнеманн. С. 41–42.
  15. ^ https://portal.engineersaustralia.org.au/system/files/engineering-heritage-australia/nomination-title/BMC_Plant_Nomination.pdf
  16. ^ Ashburn, A., "известная система Ohno" 1977. Тойота, американский МАШИНИСТ , июль, 120-123.
  17. ^ Sugimori, Y .; Кусуноки, К .; Чо, Ф .; Учикава, С. (1977). «Производственная система Toyota и система Канбан: материализация своевременной и уважительной системы» . Импакт-фактор 2016 г. 2.325 Международный журнал производственных исследований . 15 (6): 553–564. DOI : 10.1080 / 00207547708943149 . ISSN 0020-7543 . 
  18. ^ «Основание Ассоциации Производственного Превосходства: Подведены итоги на собрании ее основателей, 2 февраля 2001 г.» (PDF) . Target . Ассоциация производственного совершенства. 17 (3): 23–24. 2001 г. 1980: В Бендиксе в Саутфилде, штат Мичиган, настроение ухудшилось. Джон Кинси, Кен Вантак, Док, Ларри и другие на этой встрече познакомились с «японским производством». Пока мы обедали с MRP, японцы ели наш обед; нужно было что-то более значительное. После этого Мак и Ник посетили президента APICS, чтобы добиться признания APICS в качестве группы особых интересов. Мы стали Группой серийного производства (RMG) APICS, но перед следующей мастерской мы открыли собственный банковский счет. По правилам APICS мы не должны были этого делать. [...] В октябре Детройтское отделение APICS при поддержке нескольких членов Группы серийного производства спонсировало первую известную конференцию в США на тему «Японское производство» в аудитории штаб-квартиры Ford World. В качестве докладчика выступил Фуджио Чо, ныне президент Toyota.
  19. ^ Ландватер, Дэррил. 1984. «Взлет и падение точно в срок». Инфосистемы . Ноябрь, стр.62.
  20. ^ Goddard, W. 1982. "Канбан против MRP II - что лучше для вас?" Современная обработка материалов . 5 ноября 1982 г., стр. 40-48.
  21. ^ Plossl, GW 1981. Японская производительность: миф против реальности. P&IM Review и APICS News , сентябрь, стр. 59–62.
  22. ^ Plossl, GW 1984. Перенаправление производства США. P&IM Review и APICS News . Ноябрь, стр. 50–53.
  23. ^ Plossl. GW 1986. «JIT - причуда или факт жизни?» P&IM Review и APICS News , февраль 1986 г., стр. 24.
  24. ^ Уолтерс, CR 1984. Почему все говорят о «точно в срок». Inc. (1 марта) 77–90.
  25. ^ Сепехри, Мехран. 1986. Точно в срок: не только в Японии: тематические исследования американских пионеров в реализации JIT . Фоллс-Черч, Вирджиния: Американское общество по контролю за производством и инвентаризацией
  26. Перейти ↑ Mortimer, J. (1986). Своевременное: брифинг для руководителей . Кемпстон, Бедфорд, Великобритания: IFS Ltd.
  27. ^ a b Инженеры Ingersoll. 1986. Производство как раз вовремя: материалы первой международной конференции . Лондон, Великобритания. 8–9 апреля 1986 г.
  28. ^ Schniederjans, MJ 1993. Темы в управлении точно в срок . Нидхэм-Хайтс, Массачусетс: Аллин и Бэкон
  29. ^ Jasinowski, Джерри, и Роберт Хамрин. 1995. Делая это в Америке: проверенные пути к успеху от 50 ведущих компаний . Нью-Йорк: Саймон и Шустер.
  30. ^ Kinni, TB 1996. Лучшие растения Америки: Руководство Industry Week для мирового класса заводов - изготовителей . Нью-Йорк: Уайли
  31. ↑ Вомак, Джеймс П., Джонс, Дэниел Т. и Роос, Дэниел. 1990. Машина, которая изменила мир: история бережливого производства . Нью-Йорк: Rawson Associates.
  32. ^ Томас, PR 1991. Получение конкурентоспособности: менеджеры среднего звена и этика времени цикла . Нью-Йорк: Макгроу-Хилл.
  33. ^ Блэкберн, Джозеф Т. 1991. Соревнование, основанное на времени: следующее поле битвы в американском производстве . Хоумвуд, штат Иллинойс; Business One Irwin, стр. 28.
  34. ^ Сури, Р. 1998. Производство с быстрой реакцией: подход компании к сокращению времени выполнения заказа. Портленд, штат Орегон: Productivity Inc.
  35. ↑ Хирано, Хироюки. и Макота Фуруя. 2006. JIT Is Flow: Практика и принципы бережливого производства . Ванкувер, Вашингтон: PCS Press,
  36. ^ Петтерсен, Ян-Арне. 2010. «Производственные системы на основе вытягивания: производительность, моделирование и анализ», докторская диссертация. Лулео, Швеция: Технологический университет Лулео.
  37. ^ Хармон, RL 1993. Переосмысление склада: логистика распределения мирового класса. Нью-Йорк: Свободная пресса.
  38. ^ Лоусон, Б., Р. Кинг и А. Хантер. 1999. Быстрый ответ - управление цепочкой поставок для удовлетворения потребительского спроса. Чичестер, Великобритания: Wiley.
  39. ^ Хайнс, Т. 2001. «От аналоговых к цифровым цепочкам поставок: последствия для маркетинга моды», в « Маркетинг моды: современные проблемы» . ред. Т. Хайнс и М. Брюс. Оксфорд: Баттерворт Хайнеманн, 26–47.
  40. ^ Хайнс, Т. 2004. Стратегии цепочки поставок: ориентированные на клиента и ориентированные на клиента. Оксфорд, Великобритания: Эльзевир.
  41. ^ Сефери, М., стр. 277. [ требуется полная цитата ]
  42. ^ Grahovec, Д. и Берни Ducan, Джерри Стивенсон, Колин Нун. 1999. Как фабрики, ориентированные на бережливое производство, позволили Daman восстановить способность реагировать и стать более гибкими. Target . 4-я четверть, стр. 47–51.
  43. ^ Колкин, Саймон. 1990. Лучшие фабрики Великобритании. Управление сегодня . 60–89 ноября.
  44. ^ Симпсон, Алекс. Эффективное своевременное производство в Hewlett-Packard. В Мортимере (1986) , стр. 123–128.
  45. ^ Уильямс, Джон Т. «Плюсы и минусы системы инвентаризации JIT» . Хьюстонские хроники. Отношения в цепочке поставок требуют переоснащения, в котором участвуют несколько поставщиков, более близкие местоположения или компании, которые могут поставлять материалы с минимальным предварительным уведомлением. Компании, заказывающие меньшее количество товаров, могут столкнуться с трудностями при выполнении минимальных заказов, требуя другого контракта или способа разделить крупный заказ с течением времени или между несколькими более мелкими производителями.
  46. ^ Л., Каллеберг, А. (2009). «Нестандартная занятость, незащищенные работники: трудовые отношения в переходный период» . Американский социологический обзор . 74 (1): 1-22. CiteSeerX 10.1.1.1030.231 . DOI : 10.1177 / 000312240907400101 . ISSN 0003-1224 . S2CID 29915373 .   
  47. ^ "Каковы основные проблемы с производственной стратегией JIT (точно в срок)?" . Инвестопедия .
  48. ^ Krolicki, Ник Carey, Noel Randewich, Кевин (21 марта 2011). «Специальный отчет: катастрофы показывают недостатки в своевременном производстве» - через www.reuters.com.
  49. ^ "Суровая космическая погода - социальные и экономические последствия | Управление научной миссии" . science.nasa.gov .
  50. ^ « Экономика « точно в срок »вне времени, поскольку пандемия выявляет фатальные недостатки» . www.abc.net.au . 1 мая 2020 . Проверено 21 мая 2020 года .
  51. ^ «Компании должны перейти от« точно вовремя »к« на всякий случай » » . www.ft.com . Проверено 21 мая 2020 года .
  52. ^ Эванс, Дэйв. «Коронавирус показывает, что цепочки поставок устарели и не подходят для современного производства» . Forbes . Проверено 21 мая 2020 года .
  53. ^ Скидельки, Роберт. «Пандемия коронавируса показывает, почему Запад должен изменить свою экономическую логику» . Newstatesman . Newstatesman . Проверено 30 сентября 2020 года .

Дальнейшее чтение [ править ]

  • Андерсон, Барри (ред.) 2012. Строительство автомобилей в Австралии: Моррис, Остин, BMC и Лейланд, 1950–1976 . Сидней: Halstead Press.
  • Биллесбах, Томас Дж. 1987. Применимость своевременных методов в административной сфере . Докторская диссертация, Университет Небраски. Анн-Арбор, штат Мичиган, Международный университет микрофильмов.
  • Годдард, WE 2001. JIT / TQC - выявление и решение проблем. Труды 20-й конференции по изоляции электротехники , Бостон, 7–10 октября, 88–91.
  • Голдратт, Элиягу М. и Фокс, Роберт Э. (1986), Гонка , North River Press, ISBN 0-88427-062-9 
  • Холл, Роберт В. 1983. Ноль инвентаря . Хоумвуд, Иллинойс: Доу Джонс-Ирвин.
  • Холл, Роберт В. 1987. Достижение совершенства производства: точно в срок, абсолютное качество, всеобщее участие людей . Хоумвуд, Иллинойс: Доу Джонс-Ирвин.
  • Хэй, Эдвард Дж. 1988. Своевременный прорыв: внедрение новых основ производства . Нью-Йорк: Вили.
  • Хохнер, Грегори (1988). «JIT / TQC: интеграция дизайна продукта с эффективностью цеха». Промышленное проектирование . 20 (9): 42–48.
  • Хум, Син-Хун (1991). «Промышленный прогресс и стратегическое значение JIT и TQC для развивающихся стран». Международный журнал операций и управления производством . 110 (5): 39–46. DOI : 10.1108 / 01443579110145320 .
  • Хайер, Нэнси; Веммерлов, Урбан (2001). Реорганизация фабрики: конкуренция через производство сотовой связи . CRC Press. ISBN 9781563272288.
  • Джексон, Пол (1991). "Белый воротничок JIT в Security Pacific". Target . 7 (1): 32–37.
  • Люббен, RT 1988. Производство точно в срок: агрессивная производственная стратегия . Нью-Йорк: Макгроу-Хилл.
  • Монден, Ясухиро. 1982. Производственная система Toyota . Норкросс, штат Джорджия: Институт инженеров-промышленников.
  • Оно, Тайити (1988), Производственная система Toyota: За пределами крупномасштабного производства , Пресса о производительности, ISBN 0-915299-14-3 
  • Оно, Тайити (1988), точно в срок сегодня и завтра , Productivity Press, ISBN 0-915299-20-8 . 
  • Шонбергер, Ричард Дж. 1982. Японские методы производства: девять скрытых уроков простоты . Нью-Йорк: Свободная пресса.
  • Синго, Синго; Диллон, Эндрю П. (1989). Исследование производственной системы Toyota: с точки зрения промышленного проектирования . ISBN 9780915299171.
  • Сури, Р. 1986. Переход от «на всякий случай» к «как раз вовремя»: выводы из простой модели. 6 (3) 295–304.
  • Сузаки, Киоши. 1993. Новое управление цехом: расширение прав и возможностей людей для постоянного улучшения . Нью-Йорк: Свободная пресса.
  • Восс, Крис и Дэвид Клаттербак. 1989. Точно в срок: доклад о состоянии в мире . Великобритания: IFS Publications.
  • Уоделл, Уильям и Бодек, Норман (2005), Возрождение американской промышленности , PCS Press, ISBN 0-9712436-3-8